产品工艺分析是对生产现场的整体考察，关注生产流程中的原材料、部件或成品，研究它们的加工过程，并以物流流向为依据展开调查。其分析步骤以产品的流动方向为导向。
（一）现状调查
确认优化目标后，应调查其当前工作情况，应用IE方法收集准确、有价值的数据，了解生产规模、状况、产品名称、作业内容、流程、计划等具体情况。
例如，将屏蔽盒盖工序作为优化对象，应全面调查该工序的生产情况，包括分析对象、作业内容、批量情况、内容、移动距离、所需时间等数据，并绘制现状流程图。
（二）绘制现状流程图
根据收集的情报，以符号和图表形式绘制现状流程图，反映生产现场的情况，有助于了解生产状况。
仍以屏蔽盒盖工序为例，具体如图3-7所示。
（三）优化方案制定
调查生产现状后，根据收集的数据分析现状流程。分析者设计产品工艺分析表，列出各工序问题点，并制定具体的优化方案。优化方案应综合考虑各方面因素。
可从以下四个方面展开分析，如表3-8所示。
通过屏蔽盒盖工序的现状流程图及产品工艺分析表，可知该工序等待搬运时间过长、生产批量过大、搬运距离过长，因此可从这几个方面考虑优化，并制定理想的优化方案。
（四）绘制理想流程图
从加工、搬运、检查、停滞四个方面制定优化方案，减少作业过程中的等待浪费，缩小生产批量以减少库存。由于生产现场设备巨大，初期布局不合理，优化搬运不方便，无法通过调整布局缩短搬运距离，针对调查结果进行了以下优化方案，如表3-9所示。
（五）优化方案实施
制定优化方案后，下一步是实施。方案实施是所有优化过程中的关键环节，再合理的方案，如果不严格按照设计实施，实际效果会与预期有很大出入，甚至收效甚微。
在实施过程中应及时控制，对问题提出对策，查明原因，做好工作记录，为下一阶段优化充分考虑此类问题，避免重复。
（六）实施效果评估
检查方案实施效果是否达到优化目标，是否消除搬运过程中的等待浪费，是否减少中间库存，并总结经验和实施过程中的不足。
本次优化最大程度减少了搬运过程中的浪费，控制了生产批量最小化，大幅减少了中间库存，但同时受困于设备体积庞大，搬运不便，缩短搬运距离的目标未能实现。
（七）将实施方案标准化
方案实施取得良好效果后，可将其标准化，确保任何人员在任何生产工序都可以按照作业标准工作，避免失误，在重要工序还可以防止因人员流动带来的损失。