2月份，炼铁厂捷报频传，3座高炉平均日产高达10413吨，创历史新高；炼钢厂也不甘示弱，平均日产达12565吨，同样刷新历史纪录；轧钢厂更是气势如虹，平均日产飙升至12749吨，全月累计33次打破产线纪录、规格班产纪录和规格日产纪录。公司董事长谢飞鸣在2月26日的早会上欣喜地表示：“铁、钢、轧三大板块2月份表现亮眼！”
2月份，公司生产捷报频传，屡破纪录。这其中，精细化管理发挥了至关重要的作用！
精良配合，稳定生产基石
“工欲善其事，必先利其器”。去年年底，公司开展了声势浩大的“一条龙”检修，为今年的生产高歌猛进打下了坚实基础。
此次检修规模宏大，覆盖面广，包括炼铁厂245m2烧结机、2号高炉，炼钢厂3座转炉，轧钢厂优特钢线、高线、棒材线，焦化厂干熄焦以及动力厂根据能源平衡情况搭车检修。为确保检修质量，生产指挥中心组织各单位对项目进行了周密的设计和论证，编制了近50页的详细检修方案，明确了每一项的时间节点、内容和负责人，并在检修过程中严格按照计划执行。
经过34天的艰苦奋战，所有设备焕然一新，以最佳状态迎接新的挑战。2月份南昌持续的阴雨天气，给炼铁厂的生产带来了不小的考验。
针对降雨导致块矿潮湿、筛分困难的问题，炼铁厂当机立断，采用块矿混搭热球团的方式烘干块矿表面水分，并加强槽下筛分管理、控制振动筛料流速度、增加块矿筛板清理频次，有效降低了入炉粉末含量，避免了因透气性不佳影响炉况的现象发生。通过优化料场及供料流程，合理规划焦炭料场定置管理，实现了外购焦按品种分类摆放，杜绝混料现象，减少了外焦水分差异对高炉生产的影响。
为保证炼铁所需焦炭质量，最大程度降低雨水天气对捣固焦炉的影响，焦化厂及时成立了捣固焦炉雨季生产应急小组，组织学习雨季应急预案，加强入炉煤水分及细度管控，保持捣固锤干燥，确保荒煤气导出系统畅通；根据生产情况和入炉煤水分及时对炉温进行检查、调节；对进厂各单种煤单独堆放，防止不同煤种混料，确保进厂煤种配煤准确。
物流储运中心作为连接各单位的桥梁，始终坚持“高炉为重点、转炉为重心”的原则，通过控制铁罐使用数量、二一模式转运铁水、0时间交接班制度、N 1的铁罐运行等模式，为炼钢提供了优质服务；充分发挥道岔微机联锁作用，优化铁水运输调车计划的编排，3台机车分工协作，减少交叉作业，提高了铁水运输效率。2月份，铁水上磅时间缩短至21.07分钟，进转炉时间降至27.94分钟，环比1月份分别下降了2.33分钟和3.98分钟。
他们还主动与炼钢厂、炼铁厂、生产指挥中心等单位加强联系沟通，快速响应需求。“2月4日大年三十早上8点半，我们接到炼钢厂通知，需要增加一台热装车用于高线检修钢坯输送轨道的铺设。接到指令后，我们立即启动保产应急预案，抽调当日休息人员，20分钟内就将备用车开到作业现场，快速投入到钢坯运输工作中。当天共转运钢坯5780吨，较平均日转运量增加了44.5%。”物流储运中心汽车运输站站长朱春华回忆道。
精算时间，高效生产法宝
时间就是生命，时间就是速度，时间就是力量。
为了最大限度地提高产量，炼铁厂在1号高炉开展了上料料速攻关课题。在确保作业安全的前提下，通过缩短矿批等待时间，将1号高炉每批料上料时间由450秒提升至440秒，原先每小时上料8批提升至8.5批，为1号高炉产量提升创造了有利条件。他们还对3座高炉全面推行无间隔出铁工作，充分发挥各高炉2个出铁口的优势，要求炉前岗位人员在一侧堵口后的10分钟以内必须将另一侧铁口打开，从而减少渣铁在炉内的停留时间，达到提高料速的效果。值班工长严格执行“不顶、不贪、不追”的操作原则，即：不顶压差、不贪富氧、不追求风量，使四班操作保持一致；根据炉型选择合理的装料制度，提高高炉矿石布料角度，3号高炉矿石批重从19.5吨扩大到20.5吨，角度的提升有效抑制了边缘气流，促进了中心气流的发展，对降低燃料消耗、提高产量起到了积极的促进作用。
在炼钢生产中，过程温度控制是炼钢生产顺行的基本保障，对炼钢生产实现高质量、低成本有着重要意义。2月份，炼钢厂依托3号连铸机六机六流改造项目投产的优势，积极推行“低温快拉”工作模式，通过系统控制浇注温度、拉速以及铸机要温，有效降低了炼钢系统温度，提高了连铸生产效率。相比1月份，该厂连铸要温平均下降3℃，平均拉速提高0.22米/分钟，温度控制达标率提高18.26%，对连铸生产、成本控制及质量控制均起到了积极的促进作用。该厂生产部副部长徐欢介绍说：“连铸要温就是连铸机浇筑钢水所需的温度。连铸机机长通过MES系统告知炉前，炉前根据这个温度进行出钢、吹氩，给予连铸所需的温度。连铸温度要得越低，出钢温度就可越低，炉前炼钢速度就越快，且所需要的铁耗就会越低。以前炼钢倒炉后，温度不够还要补吹氧，至少浪费一分钟，现在倒炉后温度够了可以直接发连铸。2月份，我们的连铸要温达到历史最好水平1564度。”
与此炼钢厂逐步扩大出钢口内径，缩短出钢时间；见缝插针，充分利用等铁水时间进行设备日常检修，提高了设备作业率，使生产处于高效状态，平均班产达54炉钢，最高达到59炉，全月4次日产量超过13000吨，均破历史纪录，产量持续攀升。
精进工艺，长效生产保障
2018年，轧钢厂完成了优特钢线Φ12、Φ14螺纹五切分工艺升级，棒材线Φ20螺纹三切分，Φ22、Φ25螺纹两切分工艺升级，以及碳化钨辊环材质轧辊在弹扁生产的应用推广等一系列工艺改进和升级，为完成全年的轧材任务提供了重要支撑。
今年，他们将面对更高的生产目标，其中2月份奋斗目标是37.2万吨。按轧钢厂现有螺纹钢生产工艺和轧制速度，要完成这一目标任务难度不小。为此，他们集思广益，在去年的基础上继续收集产能提升方案，对各线设备包括轧机、飞剪的性能控制能力、包装能力进行评估，创新工艺设计、产品结构布局的想法，拟定一系列稳定工艺、提高螺纹钢性能、产能提升的攻关方案，并分步实施。持续开展热装热送攻关，积极与生产指挥中心、炼钢厂、检测中心沟通，合理安排轧制计划和复样方式，避免热坯落地。棒材线、高线、优特钢线2月份热装热送率分别比2018年提高3.16%、11.62%，7.71%，工序能耗和成本进一步降低。
新年伊始，轧钢厂的四条生产线同时发力，捷报频传，破纪录的喜讯接踵而至。2月份，轧钢厂总产量达39.52万吨，在同品规的情况下，创历年来最好水平；2月24日，轧钢厂以总产15855.293吨打破日总产纪录，同日，棒材线、弹扁线、高线三线齐发，分别以产材5029.094吨、3356.494吨、3358.524吨同时刷新线产纪录，成为公司今年以来破纪录最多的单位。
欣闻该公司炼钢厂始终践行“高效生产、降本增效、提升质量”的宗旨，并积极投身于新工艺、新设备、新材料的创新应用。目前，“气体含量在线取检技术”和“长寿命套砖及快换工艺及设备”两项新工艺正处于引进试用阶段，而“转炉投弹系统”、“火焰检测系统”等八项新工艺也正在筹划和交流之中。相信在不远的将来，该公司的炼钢生产工艺技术将实现飞跃提升。