1、员工职业化
在精益质量管理的五宝中，员工职业化无疑占据了至关重要的位置。这一点与精益生产、六西格玛及ISO9000体系存在显著差异。精益质量管理在借鉴各类管理创新的成功与失败经验时，将员工职业化视为推动质量管理变革的关键要素之一。这不仅仅是关于员工素质的提升，更是将员工视作企业发展的重要推动力。
1）精益生产模式
精益生产（Lean Production，简称LP）最早源于日本，尤其与丰田生产方式（Toyota Production System，TPS）紧密相关。精益生产模式的形成深深植根于日本的企业文化，它的框架和方法均是在这种文化背景下诞生的。虽然精益生产中提到了如5S、员工多能化等内容，但这些措施在员工素养方面的落实仍显不足，力度有待加强。
在一些工业化和地区，职业化被视为员工基本的职业行为，几乎无需多言。国内许多企业在这一方面与西方相比差距仍然明显，员工职业化的推进亟需加强。在我国，西方的管理理论和方法有时难以完全适应本土环境，这与整体企业职业化水平偏低密切相关。推动员工职业化是企业实施精益生产的必然选择。
六西格玛管理模式则强调人力资源的培养，提出了绿带、黑带等一系列资质认证体系，旨在通过这些认证推动企业内部人才的培养。类似于基础教育和高等教育的关系，员工职业化在我国更多地体现为基础教育的层面，而西方企业则更多关注于如何通过高等教育的层次提升企业的竞争力。提升员工职业化水平，对于我国多数企业来说具有更为实际和深远的意义。
ISO9000质量体系中对人力资源的要求强调了“教育、培训、技能和经验”对于从事质量相关工作的员工的必要性，但它更多关注的是具体岗位的胜任能力，系统性和高度的要求相对不足。相比之下，精益质量管理则更加注重从企业和员工两方面共同推动员工职业化的提升。
从企业角度来看，员工职业化涉及文化理念、任职资格、管理、激励机制、考评机制、职业发展等多个方面；而从员工角度来看，则包括职业资质、职业意识、职业心态、职业道德、职业行为和职业技能等要素。企业为提升员工职业化提供了外部支持，员工则通过自我修炼与提升来实现职业化目标。
不仅仅是生产工人，主管和高层管理人员的职业化同样至关重要。尽管其角色和责任不同，但他们对生产作业系统的质量、效率和成本均产生重要影响。员工职业化被视为推动精益质量管理的首要关键因素，是实现精益质量管理的核心法宝。
2、生产系统化
生产系统化是精益质量管理的第二宝，也是这一管理体系的核心组成部分。它专注于从整体角度分析生产作业系统，识别影响质量、效率和成本的关键因素，采用系统化的方法来根本性解决问题，从而实现全面改善。
精益质量管理中的生产系统化在一定程度上借鉴了精益生产的工具和方法，但也有其局限性。核心工具包括：准时生产（JIT）、物料需求计划（MRP）、生产布局、自动化、标准化、5S、目视管理和看板等。其中，JIT和MRP分别代表了生产系统中的“软”与“硬”要素，分别从不同维度影响生产效率。自动化和标准化则对质量和效率产生深远影响，尤其是标准化，在精益质量管理中占据重要位置。
MRP是源自的一种生产管理工具，旨在根据指令系统计算和调整各个工序的物料需求。与JIT的“后工序拉动”不同，MRP更多依赖控制，能够更好地适应频繁转产和复杂产品结构的需求。尽管JIT在精益生产中占据核心地位，MRP在许多实际应用中却因其计算优势和全面性，成为更为实用的工具。
在推动精益生产或生产系统化时，企业不应拘泥于丰田公司的原始方法，而应根据实际情况灵活运用不同工具，MRP作为辅助工具，可以更好地适应复杂多变的生产环境。精益质量管理的目标是通过生产系统化的综合应用，改善作业系统的质量、效率和成本，而不仅仅局限于丰田生产方式中的单一工具。
3、工序标准化
工序标准化是精益质量管理的第三宝，也是生产系统化的重要组成部分。工序作为生产过程中的基本单元，其质量直接决定了产品的整体质量和生产效率。工序的标准化不仅限于单一环节的操作规范，还涵盖了生产中所有关键要素的标准化要求，包括人、机、料、法、环、测等六个方面，这被统称为5M1E。
这些因素相互作用，影响着工序的质量。标准化不仅要求对工序内部的5M1E要素进行规范，还隐对外围相关工作标准化的要求。通过工序标准化，可以确保每个环节的质量控制，并提高生产效率。
工序质量通常通过工序能力指数、合格率、单位工时等指标进行评估。工序能力指数（Cpk）等指标是衡量工序质量的重要标准。通过控制图和直方图等工具，可以对工序质量进行深入分析，找出潜在问题并加以改进。
工序标准化不仅是精益生产、六西格玛、ISO9000等质量管理体系的共同要求，也是生产管理、质量管理、成本管理等职能的基本要求。过去的职能管理模式往往导致工序标准化工作碎片化，缺乏协调性和深入性。而精益质量管理则通过打破职能界限，推动各部门合作，致力于全面提升工序标准化水平，为作业系统的质量、效率和成本改善提供坚实的基础。
4、度量精细化
度量精细化是精益质量管理的第四宝。在六西格玛和ISO9000的管理体系中，度量被视为至关重要的手段，它不仅关注生产结果的统计，还强调度量数据与标准的对比。统计仅仅提供数据，而度量则通过对比标准，揭示数据背后的实际问题。
精益质量管理继承并发扬了六西格玛的度量理念，将其从质量管理扩展到生产、价值、浪费和成本等多个领域。通过精细化的度量，企业能够精准识别问题，发现潜在的改进空间，进而实现全方位的质量提升。精益质量管理采用六类度量指标，包括西格玛水平（Z）、工序能力指数（Cpk）、合格率（FTY、RTY）、不良质量成本（COPQ）、价值识别度量和浪费识别度量等。
这些度量不仅帮助企业了解当前的生产状况，还能为未来的改进提供数据支持。通过不断测量和对比，企业可以树立标杆，激励改进，推动持续优化。
5、改进持续化
持续改进是精益质量管理的第五宝，也是推动其他四宝发挥作用的必要条件。没有持续改进，度量的作用将会减弱，员工职业化、生产系统化和工序标准化的推进也可能停滞不前，甚至倒退。
精益质量管理通过持续改进理念的引导，并结合具体的工具和方法，确保改进工作能够长期持续，且取得实效。持续改进包括市场意识、领导作用、全员参与、工具方法、测量评价和奖惩措施六个要素。市场意识推动改进的动力，领导作用提供支持和资源，工具方法为改进提供系统的手段，测量评价则确保改进措施的效果可量化，奖惩措施进一步巩固改进成果。
通过持续的改进，企业不仅能提高现有管理水平，还能不断适应外部环境变化，保持竞争优势。