一、目的：
确保车间物料管理规范化，提升作业效率，避免出现物料混用或错误使用的情况，从而支持精益生产的实现。通过科学合理的现场物料管理，确保操作顺畅，提升工作环境的整洁和安全性。
二、物料管理范围：
管理对象包括：原材料、半成品、辅料、机台、工装治具、叉车、推车以及车间内的所有物品。
三、物料摆放的六项基本原则：
遵循先进先出的原则： 在车间的物料管理中，严格按照先进先出的原则进行物料使用。通过物料标签、流程卡以及合理划分物料摆放区域，确保物料的顺利流转。
便于通道操作： 物料应尽量面向通道进行摆放，确保物料能够方便地在仓库内流动和提取，减少搬运的时间和难度。
按周转频率进行合理布局： 根据物料的使用频率来安排其存放位置，使用频繁的物料应放置在便于拿取的地方，减少搬动次数，提升作业效率。
同类物料集中存放： 同一类别或性质相近的物料应存放在相同或相邻的位置，以便于快速分拣、查找与核对。
合理考虑重量与形状： 存放物料时，应考虑其重量和形状，避免堆放不稳定的物品，并确保搬运过程中的安全性和高效性。
统一堆放标准： 物料堆放应遵循“五五成行，五五堆放”的原则，确保物料堆叠规范、整齐，并便于库存盘点和管理。
四、物料管理中的注意事项：
确保消防通道畅通： 必须时刻保持车间内消防通道和安全出口无障碍，确保紧急情况下人员能够迅速疏散。
天气变化时的检查： 在大雨或暴雨天气后，应定期检查车间内物料区域是否存在漏水或渗水的情况，防止物料受损。
贵重物品专人管理： 对于贵重物料或特殊物品，必须指派专人负责管理，并确保这些物品存放在独立、封闭的存储空间中。
设备摆放规范： 所有设备、工具、治具、托盘等物品必须按照地面标线垂直或平行地摆放，确保布局整洁、清晰。
闲置物品的处理： 对于不常用或暂时闲置的托盘、设备等物品，应按照规定存放在专门的区域，避免占用生产区域空间。
物料标识清晰： 所有物料都应做好标识，确保标识内容及时更新，并确保标识面朝外，方便随时查看和识别。
合理分区与分类： 物料摆放应遵循“大类优先，小类按编码顺序”的原则。常用物料应放在接近通道的地方，避免大物料压住小物料或重物堆压轻物。
五、现场物料管理的优化措施：
强化标识与标签管理： 通过统一的标识牌和标签纸的使用，确保物料种类、数量、存储位置等信息的明确、可视化。
完善产品BOM表管理： 在产品BOM表的管理上进行规范，确保物料清单和工艺流程的精准对应，减少错误与遗漏。
优化产品工艺流程： 根据产品的生产工艺流程进行物料的精准规划，确保物料的流转与生产节奏匹配。
科学分类物料： 对物料进行科学分类，便于快速分配、查找和使用，提高生产效率。
物料编码管理： 对相似类物料进行统一编码管理，避免物料混淆，提升物料管理的准确性和效率。
特殊物料的专人管理： 对特殊物料，如易损、贵重或特殊要求的物品进行专人管理，确保其使用、存储、领取过程的严格把控。
周转工具的管理： 引入周转车、周转箱、周转盒等物品，并进行专门的标识与管理，以提高物料搬运的效率与安全性。
储物设施的规范： 利用储物柜、货架、收纳盒等设施进行物料存放，并通过标签纸清晰标注每类物料的位置，提升物料管理的可视性和有序性。
桌面区域的合理划分： 将车间内的桌面区域进行功能划分，包括待加工区、加工区、已完成区等，确保物料流动清晰、无交叉。
地面标线规划： 在车间地面上规划明确的胶线区域，特别是托盘、周转工具等物品的放置区域，确保操作区域整齐，避免物料堆积混乱。