铸造过程始于图案的设计，它为物品的生产提供了模型。模具制作是一个复杂且精密的步骤，旨在精准地雕刻出模具的内腔形状。铸件在模具中冷却时，由于材料会发生收缩和变形，因此必须考虑这些因素，以确保铸件能够顺利从模具中取出而不破损。模型设计时，还需要考虑如何将液态金属有效地注入模具，任何设计上的疏漏都可能导致铸造失败，产生缺陷。
对于带有内腔的铸件，制芯工艺非常关键。它不仅常用于砂型铸造，还广泛应用于压铸和注塑成型。在这种过程中，砂子或金属被用来制作铸件内部的空腔或特殊结构。芯部需要具备一定的强度，但又足够灵活，能够在铸造结束后顺利取出。通过使用型芯，能够制作出更加复杂的设计，如内孔或特殊的腔室。
成型是铸造中的一个重要步骤，它是将模型铸件的形状定型。在这一过程中，模具被安置在一个框架内，称为砂箱，沙子被压入该框架中以塑造模具。当模具成型后，铸件图案会被取出，留下空腔。完成成型后，模具可以通过加热来烧制，硬化并为接下来的熔融金属注入做好准备。
随后，金属被加热到熔融状态，通过浇道等通道倒入模具。待金属冷却凝固后，模具会经过摇晃或震动，去除其中的砂层，这些砂颗粒将被回收再利用。
铸造的最后一步是清理铸件，去除多余的材料，修整变形的边缘和锯齿状的部分，使铸件达到所需的外形和尺寸。
随着技术的进步，铸造工艺不断发展，从最初的基本方法发展到适应不同需求的专用技术。如今，每种铸造方法都可以生产出质量优良的零部件，并具备特定的生产优势。掌握各种铸造方法的特点和差异，有助于选择最适合的工艺，以满足不同的生产需求。目前流行的铸造技术包括砂型铸造、模具铸造、熔模铸造和石膏铸造等。尽管这些方法的基本原理相似，但它们的具体操作和铸件质量各有不同。
压铸是一种将熔融金属注入模具腔并施加高压的铸造工艺。根据注入金属的方式不同，压铸可分为冷室压铸和热室压铸。这两种方式有各自的优缺点，了解它们的区别可以帮助选择合适的生产方式。
冷室压铸适用于熔点较高的金属，通常使用铝、铜、黄铜等合金。该过程涉及熔炉和钢包，金属通过高压柱塞或浇包注入模具。冷室压铸需要更高的压力来将金属注入模具，但冷却时间较长。该工艺也支持多个腔室模具设计，可以一次性生产多个零件。
相比之下，热室压铸则通过将模具直接浸入熔融金属来操作。这种方法生产效率高，金属消耗少，且工艺稳定。模具和压射设备会因为长时间在熔融金属中而降低使用寿命，同时可能会增加金属的含铁量。
尽管冷室和热室压铸都有各自的局限性，但压铸最大的优势是能够精确地生产出尺寸一致、形状复杂的零件，并且在铸造后几乎不需要额外的加工。这种工艺非常适合大批量生产。
压铸也有其缺点，尤其是模具制造成本较高。虽然通过计算机设计和工程优化可以提高模具的设计效率，但钢制模具仍然较为昂贵。模具的高成本使得压铸工艺不适合单件生产或小批量生产，但对于大规模生产来说，模具的重复使用可以有效降低成本。
石膏铸造是一种用于制造光滑表面、高精度有色合金零件的工艺。此方法尤其适用于制造精密零件，采用CAD等软件来设计铸件模型，计算铸件的收缩量，以确保铸造的尺寸准确。
石膏铸造过程通常使用由硫酸钙、滑石、石棉等物质混合而成的石膏浆料，喷涂到模型表面。石膏层在短时间内形成，并且会经过干燥处理。随后，型芯和模具被组装，准备接纳熔融金属。当金属冷却凝固后，模具会破裂以释放铸件。
尽管石膏铸造适合低熔点金属如铝、铜等的铸造，但其工艺过程较为复杂且耗时，增加了生产成本。这种方法非常适合小批量生产，尤其是在进行CAD渲染或原型制作时，具有独特的优势。石膏铸造的产品表面光滑，细节呈现精准，尤其适合制造复杂的薄壁零件。
砂型铸造是一种广泛应用于各种尺寸和重量金属零件制造的工艺，适用于生产复杂形状的零件。其主要优势在于材料的可回收性和低成本，尽管砂型铸造通常用于低熔点金属，但它也能处理高熔点金属如钢、镍、钛等。
在砂型铸造中，使用的砂具有粘合材料，能够提高耐热性并保持形状。湿砂通常是由砂、煤、膨润土和水混合而成，但近年来，二氧化硅已成为更常用的材料。砂型铸造能够铸造大尺寸的铸件，但对精度要求较高的零件可能难以达到较高的公差。
熔模铸造则是通过在蜡模外涂上一层陶瓷材料制成模具。蜡模经过加热后会融化，留下一个空腔，熔融金属被倒入其中形成铸件。此工艺适用于多种合金金属，尤其适用于精密零件的制造。虽然熔模铸造成本较高，但其精度和零件质量使得这种方法广受欢迎，尤其在航空、军事等高精度行业中应用广泛。
对于大批量生产零件，永久性铸模是一个理想选择。此方法使用的模具可以重复使用，适合大规模生产。与其他方法类似，熔融金属会通过高压注入模具，冷却后模具会分开，释放铸件。
离心铸造是一种利用旋转模具通过离心力将熔融金属挤压到模具壁上的工艺。它适用于制造管道、飞轮、气缸套等圆柱形零件。由于离心力的作用，金属中的杂质和气泡会被，确保铸件质量更加可靠。
了解不同的铸造方法能够帮助制造商根据需求选择合适的技术，从而优化生产过程。每种工艺的优缺点都需要根据零件的设计和生产规模进行权衡，以确保在保证质量的前提下控制生产成本。