汽车、家电、仪器等各个行业都在广泛借鉴丰田的5S管理模式，检验检测行业也不例外。对于许多企业而言，虽然5S管理从理念提出到实践实施，已经有了一些探索和尝试，但在具体落地过程中，往往会遇到不同的挑战和阻力。
一些公司在启动5S管理之后，部门之间积极推动，似乎一切进展顺利，但很快就会因为传统的工作习惯和固有的管理模式出现反弹，导致执行效果不尽如人意；而另一些公司则在实施5S后，通过各部门的协作与持续改进，逐步将5S理念融入公司文化中，取得了显著的成果。这些差异的关键，往往就在于5S管理模式的落实和执行的具体细节。那么，5S实施中遇到的难点到底在哪里？如何才能有效推动5S在公司中的落地并持续发展？以下是一些个人的见解和建议，供同行参考。
1. 5S的推进必须具备实际的便利性，才能切实提高工作效率
5S的最终目标是提高工作效率，简化工作流程，减少不必要的浪费。实施过程中，5S必须能够切实解决工作中的实际问题，给员工带来便利，从而帮助他们提高工作效率。如果5S仅仅是形式上的“整洁”和“规范”，而未能解决实际问题，员工的积极性往往会大打折扣，甚至引发反感。
2. 启动5S之前，应先了解员工的工作习惯，尽量与员工的实际情况相结合
在实施5S之前，首先要对员工的现有工作习惯和实际操作方式进行调研，了解大家的需求和偏好，尽量通过集思广益、头脑风暴的方式，达成共识，统一实施细节。通过这种方式，能够减少因“强制性”变革带来的反感，增强员工的认同感和参与感。
3. 对5S实施细则的规划，应明确每个区域的物品及设备管理
在实际操作中，5S要求对每个区域的物料和设备进行分类、整理，并根据需求设计相应的标签。每个物品都要有明确的位置和使用规范，避免因为物品杂乱无序而导致工作效率的下降。为此，制定详细的规划清单，明确各个区域的物品清单、标签设计和采购清单是非常必要的。
4. 5S的整理应注重清理无用物品，消除死角
5S的一个重要环节就是“整理”，即清除不必要的物品和材料。为了更好地实施整理，应先调查各类物料的使用频率，确定哪些物品是长期不使用的，并彻底清除。此举不仅有助于减少工作区域的拥挤和混乱，还能帮助员工在更整洁的环境中高效工作。
5. 5S的整顿要遵循“定品、定位、定量”原则
在“整顿”阶段，5S要求每项物品都有固定的位置、数量和标准。具体来说，就是要做到“定品”——明确每种物品的用途；“定位”——为每项物品设置固定的存放位置；“定量”——明确每项物品的使用数量，避免物品堆积或浪费。这不仅能大大提高物品的寻找效率，也能避免资源浪费。
6. 5S的清扫需做到责任到人，做到细致入微
清扫是5S中的重要环节，要求每个区域、每个角落都要有人负责清理。为了保证清扫工作做到位，可以将清扫工作区域进行细分，责任分配到个人。每个人都要对自己负责区域的卫生状况负责，确保每个细节都不被忽视。
7. 5S的清洁是一个持续不断的过程，必须保持恒心
清洁不仅仅是一次性的工作，而应当成为日常的持续行动。清洁的标准化、常态化，对于维持5S的效果至关重要。只有在日常工作中时刻保持清洁，才能确保环境长期整洁，有助于提高员工的工作效率和心情。
8. 5S的素养建设要注重标准化与制
5S的实施离不开制度和标准化的支持，尤其是规范员工的行为。通过将5S标准化、制，制定详细的操作规范，可以帮助员工养成良好的习惯。为了督促5S的落实，可以设置每日检查清单，确保每个环节都不疏漏，确保工作始终处于良好的状态。
9. 5S的完善是一个动态调整的过程
任何管理模式的实施，都是一个不断调整和完善的过程。在实施5S的过程中，企业要及时发现并纠正不合适的地方，进行必要的改进和完善。只有通过持续改进，5S才能够真正成为企业文化的一部分，帮助企业不断优化管理，提升效率。
10. 5S的奖惩机制是推动落实的重要手段
奖惩机制对于推动5S的落实至关重要。虽然5S依赖员工的自觉性，但仅凭自觉约束往往无法做到全员参与。建立一套完善的奖惩机制，能够激励员工积极参与，促使他们形成长期的5S管理习惯。
对于一些工作量大、人员复杂的部门，5S的实施并非仅仅是清扫卫生那么简单。它需要深入到每个环节，消除所有可能的隐患和死角，让每个员工都能认识到合规的重要性，并在日常工作中自觉遵守。通过渐进的方式，结合合理的制度约束和改进，逐步培养员工形成“5S就是日常习惯”的理念，最终让整个企业形成自上而下的5S文化，真正实现高效、规范的管理。
借助现代化的工具，如检测狮实验室信息管理系统（LIMS），可以帮助实验室高效管理资源、样品、分析任务和质量控制等，进一步推动检测机构的信息化、智能化管理，提升5S管理的整体效果。