TPM（Total Productive Maintenance），即全员生产保全，也常被称为“全员生产维护”，是源自日本的一种设备管理和维护模式。这一概念的核心在于通过全员参与和系统性的管理方式，最大化设备效能，提高企业的生产效率和经济效益。TPM的实施不仅仅关注设备本身的维护，还强调从企业管理层到一线员工的共同参与，力求实现零、零缺陷和零停机的目标。
TPM的内涵与定义
TPM的“Total”含义非常广泛，它涵盖了从高层管理到操作人员的全员参与，所有部门的协同作业，以及设备的整个生命周期管理。设备的综合效率是其核心目标，通过合理的设备维护管理，优化生产流程，提升整体生产效能。
而“PM”则指生产保全，即以最经济、最有效的方式进行设备维护，最大限度地减少设备故障对生产的影响，确保设备始终处于良好的运行状态，从而提高生产效率。
根据日本工程师学会（JIPE）的定义，TPM包括以下几个要点：
追求设备的最高综合效率。
全面实施设备生命周期管理，从预防性保养到事后维修。
设备管理不仅仅是维护部门的任务，各相关部门都要参与其中。
从企业管理层到操作工人，所有员工都应积极参与TPM工作。
通过自主小组活动，推动生产维护的自主性和持续改进。
TPM管理的特点
TPM的管理模式具有多重特色，特别是在“全”字的基础上，强调了设备管理的全效性、系统性和全员参与。
目标导向
每一项管理活动都应围绕着明确的目标展开，TPM的目标是最大化设备的综合效率，并推动企业整体素质的提升。具体来说，TPM通过持续改善六大损失（设备故障、生产过程中的调整、停机及空转、生产速度损失、废品及不合格品、开工损失），从根本上实现“零、零故障、零缺陷、零库存、零差错”的生产目标。这不仅有助于提升设备效能，还能增强企业的市场竞争力。
系统性
TPM并非仅仅针对某一环节，而是对设备全生命周期的系统管理，包括设备引进、安装、调试、使用、维修、升级改造，直到设备淘汰的各个阶段。TPM强调生产现场的环境管理，如车间的清洁、定置化管理、目视化管理等，确保生产过程中的每一个细节都在控制之中。
集合性
TPM管理的实施不是孤立的，而是由多个相互依存的活动构成，这些活动被称为“TPM八大支柱”。其中包括个别改善、自主维修、专业维修、初期管理、质量管理、安全与环境管理、事务改善和教育培训。这些活动相互关联，相互促进，共同形成一个高效的管理网络。例如，维修管理直接影响到环境管理，而环境的改善又会提升产品质量。
整体性
尽管TPM的每个活动内容都是可以量化的，且具有独立的功能，但所有活动必须协调一致，围绕共同的目标展开。如果单纯追求某一目标，无法形成协同效应，便无法充分发挥TPM的整体价值。所有活动的有机结合，才能创造出更大的管理效益。
开放性
TPM不仅是企业管理的一部分，它还受到外部环境的影响，尤其是企业资源、员工素质和管理方法等。TPM的实施也会反过来影响企业的其他管理层面。TPM管理本身与外部环境是相互渗透、互动的，每一次的输入和输出，都会推动企业整体管理水平的提升。
全员参与
TPM的最核心特点之一是全员参与。从企业的高层管理人员到生产一线的员工，都应积极投入到TPM管理中来。尤其是对于像鞍钢这样的大型企业，仅仅依赖某个部门的管理无法确保设备的高效运行，必须依靠全体员工的共同努力和积极参与，才能有效推动TPM的实施。
动态性
TPM的管理模式并非一成不变，随着企业管理水平的提升和外部环境的变化，TPM管理也需要不断调整和优化。特别是进入全球化市场后，企业面临更加激烈的竞争和挑战，TPM必须与时俱进，持续进行调整和改善。
持续性
TPM管理是一项长期且持续的工作，企业在推进TPM的过程中，不能有任何松懈。为了保持高效的生产状态，企业必须不断进行设备管理和流程优化，确保TPM的实施能够不断适应企业发展的需求，推动企业的持续改进。
TPM的实施效益
TPM的实施为企业带来的主要效益包括：提升设备管理水平、提高生产效率、降低成本、改善工作环境、消除安全隐患，并最终提高员工的工作满意度和企业的综合竞争力。通过全员参与和自主小组活动，企业能够实现对设备的最佳利用，防止设备故障带来的损失，延长设备寿命，确保生产安全与高质量。
自主保全是TPM的一个重要特色，强调由生产人员自行进行设备的日常维护。专业设备人员的任务将转向设备技能培训、计划性保养和特殊维修等。这一转变代表了设备管理理念的飞跃，尽管实施难度较大，但通过有效的培训和管理支持，企业完全可以实现这一转型。华安盛道近期在某企业的TPM咨询中，成功帮助其实现了这一转变，大幅提升了设备管理水平，同时将专业保全人员减少了近一半。
5S与TPM的结合
TPM的实施离不开5S管理方法作为基础。5S包括整理、整顿、清扫、清洁和素养，它为TPM的开展提供了坚实的管理基础。企业可以逐步从初期的清扫开始，逐渐进入污染源识别、自主保养和自主管理等阶段。通过深入推进TPM，企业能够不断接近“零停机、零废品、零”的生产目标。
TPM的成功实施不仅仅是提升设备管理的一个过程，更是企业全面提升管理水平、提高生产效率、增强市场竞争力的关键因素。通过全员参与、系统化的管理和持续改进，企业能够真正实现“零故障”的生产目标，迈向高效、可持续发展的未来。