如今,越来越多的企业开始关注安全管理,积极推行现场安全“6S”管理。根据当前的推广现状,可以看到两种截然不同的局面。
一方面,有些企业能够深刻理解“6S”管理的真正含义,通过科学的管理方法使生产现场井然有序,设备、工具的摆放和使用都严格按照规定执行,工作环境整洁清爽,进而有效地降低了安全隐患。
也有一些企业对“6S”管理的实质或具体要求理解不深,只是盲目地模仿其他企业的做法,结果虽然表面上看似实施得当,实际上却引起了员工的反感,效果不尽如人意,甚至适得其反。
那么,究竟“6S”管理的真正意义是什么呢?我们要明确“6S”管理的基本内容。在此之前,其实并没有“6S”这一概念,最初的“5S”管理模式为很多优秀企业所采纳,并且在实践中逐步发展出一个全新的管理理念。或许大家对“5S”管理有所耳闻,它源自日本的企业管理理论,又称为“五常法”,包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。这五个词的日文拼音首字母都以“S”开头,因此统称为“5S”。这一管理方法旨在教育并促使员工从五个方面入手,做到生产现场的整洁、规范与高效。
随着企业安全形势和发展需求的变化,国内很多企业已不再满足于单纯的“5S”管理模式。它逐渐向“6S”管理转变,即在原有的“5S”基础上增加了一个关键的“安全”(Security)元素。但在实际推行过程中,许多企业常常出现管理偏差,产生了“想法不错,效果却差”的困境。
不管是“5S”还是“6S”管理,我们必须清楚其核心内容,关键在于提升员工的个人素质和修养,唯有这样才能从根本上推动现场管理的改善。简言之,管理的核心是人,只有真正抓住人的管理,才能推动整个企业的管理进步。如何提升员工的素质和修养成为了一个亟待解决的重要课题。
现如今,许多企业面临第二种困境,问题出在管理者对“6S”推行的理解或方法上。例如,一些企业领导看到“5S”管理在其他公司取得了良好效果,便开始强行推行,要求办公室的每个物品都有固定的摆放位置,像电脑、鼠标、键盘、水杯等必须依照规定进行划分,甚至会用记号笔或者胶带在桌面上标出区域,要求员工按规定位置放置物品,否则就会受到处罚。这种做法虽然表面上看似严格,但也存在一些问题,容易导致员工的不满或困惑,逐渐变成了一种形式的“”,长时间下去,效果就会大打折扣。其实,问题的根源在于过分强调办公区域的管理细节,忽略了管理本质。对于生产现场来说,6S管理要求是完全必要的,但将这一要求套用到办公室中,就有些过于苛刻,甚至时机也不一定成熟。
无论是生产现场还是办公区域,想要真正做到管理的有效性,而不是做表面功夫,最重要的还是要提升员工的素质和修养。管理理念、方法和具体要求的宣传和普及至关重要,这是一个长期且逐步培养的过程,绝非一蹴而就。
如今,一些企业甚至不再满足于传统的“6S”管理,而是逐步发展出了“7S”(加入环境管理)、“8S”甚至“10S”的管理模式,虽然这些新的管理理念本身并没有什么问题,目的仍然是为了促进企业发展。作为管理者,不妨自问一下,自己是否已经扎实做好了最初的“5S”管理,是否真正落实了管理的根本。
毕竟,正如一句话所说:“人的行为决定一切,管理的本质是以人为本。”