提升仓库利用率与物流管理的青岛啤酒成功之路
在青岛啤酒的物流系统中，“喝啤酒就喝新鲜的青岛啤酒”这句广告词背后，体现的是一套高效且精细的物流管理模式。作为快速消费品行业的领军者，青岛啤酒一直致力于优化产销平衡，确保生产与销售之间的紧密衔接。为了在保障产能最大化的同时控制物流成本，总部专门为其定制了一套智能信息系统，根据瓶装厂的最大生产能力以及各区域的历史销售数据和预测信息，进行精准的供需匹配。
青岛啤酒的前身是日耳曼啤酒股份有限公司，至今已发展成为最大的啤酒生产企业之一。截止2013年，青岛啤酒在全国18个省份拥有55座生产工厂。深圳青岛啤酒朝日有限公司（以下简称“深圳青啤”）则主要负责生产青岛纯生品牌，是少数几家能够生产此品牌的工厂之一，其产品覆盖全国各地。通过走访深圳青啤，笔者发现，该公司在仓储信息化、集装化搬运、储位管理精细化以及设施布局优化等方面，走出了一条符合自身发展需求的物流管理路径。
提高仓库利用率，优化空间布局
进入深圳青啤的工厂，映入眼帘的是整齐划一的空瓶堆放场景。为了提高效率，深圳青啤自2013年下半年起要求所有供应商使用托盘运输瓶子，这一改变标志着物流运作方式的。此前，空瓶通过麻袋运输，装卸过程繁琐且效率低下，尤其是上灌装线时需要将瓶子手动转换为合适的状态，增加了不必要的人工干预，导致成本高、效率低。现在，托盘化的物流方式将最小流通单位从麻袋转变为托盘，整个物流环节通过集装化操作，显著提升了效率，并且可以直接运输至生产线旁。
深圳青啤的成品仓库有三个，仓库整体呈“凸”字形，总面积达到24000平方米，相当于三个足球场的面积，库存容量达到16000吨，但仅有13名员工负责管理，平均每人管辖1800平方米。早期的仓库管理模式较为粗放，存在仓容利用不充分、通道堵塞、查找耽误等问题，时常出现发货延误的现象。随着产量的不断攀升，仓储资源的紧张问题愈发突出。为此，2011年公司全面引入了先进的物流管理系统，经过精细测量和规划，重新设计了储位和通道，提升了仓储能力20%以上。
由于啤酒的重量较大，堆放高度和空间利用常常存在矛盾。为了解决这一问题，深圳青啤对仓库进行了空间优化，特别是在托盘的堆放方式上进行了创新。他们通过加强底层托盘的承重能力，决定将托盘堆放三层，并对托盘的规格进行了选择。经过多次试验，最终确定了1100mm×1100mm的托盘尺寸，这一规格不仅与啤酒小箱的包装最为契合，还与集装箱和箱式货车的标准宽度形成了匹配。
要实现这一堆放方案，叉车司机的操作技巧至关重要。为此，深圳青啤专门安排了操作路径的拍摄和分析，白天进行拍摄，晚上播放并集中讨论，通过不断改进操作技术，进一步提升了作业效率。
深圳青啤还将仓库储位分为标准的大储位和灵活的小储位，以便根据不同批次的需求进行储存。这种灵活的储位分配，既能满足多样化的需求，又能确保实现先进先出的库存管理。
智能化管理，提升信息透明度
随着产品种类的多样化，青啤的库存种类（SKU）已达到80种以上。如何快速、准确地管理库存，并满足客户的差异化需求，一直是一个挑战。青岛啤酒通过自主研发的仓储管理信息系统（WMS），成功地解决了这一难题。
WMS系统首先通过数据分析，统计出不同品类的进出库频率。对于进出频繁的品类，系统会将其储位规划在靠近进出货口的地方，而流动性较低的品类则会被安排在仓库深处。每瓶啤酒在灌装完成后，瓶盖上会通过激光刻印一个唯一的条码，随后在装箱时，瓶上的条码与箱子的条码建立关联，最终通过托盘将这些箱子统一存储。叉车在取货时，车载终端会将托盘条码与库位条码进行匹配，确保物流流转的精准性与高效性。
这一信息化系统不仅优化了厂内物流的效率，还将物流管理延伸到厂外，实现了从工厂到下游物流中心、区域中心，再到经销商的全过程可追溯。这一智能化追溯系统大大提高了产品的透明度和可追溯性，帮助青岛啤酒在市场中占据了有利位置。
面临的挑战与未来展望
1999年成立的深圳青岛啤酒朝日有限公司，年产量从最初的2万吨逐步增长到2013年的50万吨。尽管在物流管理方面取得了一定进展，但随着产量的增长，物流需求也随之增加，面对的挑战依然严峻。
深圳青啤的物流效率提升，特别是在仓储管理系统化、集装化搬运以及仓容利用率等方面，已为业内提供了宝贵经验。如今，深圳青啤的年库存周转率超过30次，平均库存周期仅为11天，13人管理24000平方米的仓库，响应客户需求的准确率达到98%。依然面临诸多挑战：例如，华南地区生产和销售的分离，导致信息传递存在延迟；由于经销商和批发商管理能力不一，推行全程追溯系统的难度加大；由于工厂的早期规划问题，装卸作业依然依赖人工协助，无法完全实现自动化。
要继续提升物流效率，应对日益增长的产量需求，深圳青啤必须解决这些问题，才能进一步推动企业的快速发展。
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