全面质量控制制度
第1章 总则
第1条 目的
为深入贯彻“质量至上，客户优先”的核心理念，并进一步加强工厂质量管理，特制定本质量控制制度。
第2条 质量控制目标
争取全年无重大质量发生。
达到首选产品的合格率标准，确保产品质量的稳定性。
打造行业领先的优质品牌形象，提供卓越的质量服务体验。
第3条 管理职责
总经理负责审批质量控制标准和检验标准，并提出必要的改进意见。
质量管理部全面负责执行相关质量法规和本厂产品质量的管理工作。
技术部门和设计部门应从设计、工艺规范、操作条件等方面，确保产品质量符合要求。
安全部门负责提供安全和适宜的生产环境。
销售部需根据合同要求确保所提品符合客户需求，并积极收集客户反馈。
财务部负责实施质量成本控制和管理。
各生产车间应通过强化员工培训，确保员工熟悉操作规范，严格执行工艺要求，确保产品在生产、存储、运输和装卸环节中的质量。
第2章 质量标准及检验标准
第4条 质量标准与检验标准的范围
原材料质量标准及检验标准。
半成品质量标准及检验标准。
最终产品的质量标准及检验标准。
第5条 质量控制标准的制定
质量管理部会同相关部门依据标准、行业标准、客户需求以及自身制造能力，制定原材料、半成品及产品的质量控制标准。制定过程需填写“质量控制标准制（修）订表”，一式两份，经总经理批准后分别交技术部和质量管理部执行。
质量检验标准由相关部门共同制定，明确检验项目、标准、频次、方法及设备，经过总经理批准后分发执行。
第6条 质量标准的修订
在设备更新、技术改造、市场需求变化等因素下，质量管理部可对现有质量标准进行修订。
每年年底，质量管理部将重新评估现行标准的有效性，并根据历史质量数据和市场反馈进行修订。
第3章 原材料质量控制
第7条 原材料采购与验收
原材料采购应依据工厂的质量标准或行业标准进行，若无相关标准可参考生产厂家提供的质量标准。
每批原材料进厂时必须附有质量合格证明，且由供应部门存档备查。
第8条 入库前的原材料检查
质量管理部应在原材料入库前通知技术部门参与检查，并确保在入厂后及时完成质量检查。
第9条 原材料的管理
各生产部门应设专人负责管理进厂原材料，并建立详细的质量台账，包括材料名称、数量、入厂日期、供应商信息等。
第4章 制程质量控制
第10条 制程质量管理
生产部门必须确保不合格材料不投入生产，所有工序必须严格按照质量标准执行，确保每道工序的质量控制。
第11条 质量检查制度
生产过程中实行“三检制”：自检、互检和总检。每个工段结束后，需经质量检验人员确认合格后才能进入下一工段。
第12条 异常处理机制
生产过程中如发现异常，应及时反馈并由相关人员处理。如果问题无法及时解决，应立即停止生产并向主管报告，待确认原因并解决后方可恢复生产。
第13条 不合格品处理
如在自检或互检中发现不合格品，应严格追责，确保问题得到及时解决并防止进一步蔓延。
第5章 成品质量控制
第14条 成品质量审核
所有待入库的成品，必须经过质控人员审核，确保符合质量标准。对于不合格品，应填写异常报告，并进行处理。
第15条 质量复检与异常处理
若在复检过程中发现不合格的批次，应通过“异常处理单”详细记录并汇报质量管理部进行决策处理。
第6章 客户质量服务管理
第16条 客户服务与反馈
销售部门应建立完善的客户服务体系，定期与客户进行沟通，收集产品使用反馈。销售人员需主动向客户介绍新产品和质量改进措施。
第17条 客户投诉处理流程
客户投诉收到后，销售部门应及时收集相关信息并评估投诉的合理性。
对于合理投诉，需迅速调查并解决问题，确保客户满意。
销售部门应与相关部门共同分析问题根源，并提出整改方案，落实改进。
第7章 附则
第18条 本制度的实施与修改
本制度由质量管理部起草，报总经理审核批准后实施，修改时亦需按相同流程进行。
第19条 生效日期
本制度自公布之日起生效。
质量管理部
质量控制策划方案
一、目的
为确保生产出的产品能够满足市场需求并符合相关法律法规，同时减少不必要的资源浪费，特制定本质量控制策划方案。
二、质量控制流程
（一）质控点的设置
质控专员应根据生产过程中关键工艺环节和产品性能要求设置关键质控点，确保关键环节不出现质量问题。
（二）质量控制实施
各部门应密切配合，确保从原材料采购到生产全过程中的各项质量控制措施得到有效落实。设备和生产工艺必须得到充分的控制与维护，以保证产品质量。
（三）质控效果的监督与检查
质控专员需定期检查各质控点的执行情况，并进行相关数据的收集和分析，确保质量控制措施的有效性。
（四）质量异常的处理
若发现质量问题或异常情况，质控专员应立即采取紧急措施，并及时通知相关部门进行整改。
三、质量控制效果评估
质量管理部门需定期收集和分析质量控制效果的数据，对质量控制措施的有效性进行评估，确保措施适宜、经济和可行。