产品质量策划与生产零件批准程序（APQP、CP、PPAP）全面解析
课程大纲
一、APQP基础概述
APQP的基本概念
AIAG制定的APQP流程模型
APQP与IATF16949：2016的关系
二、产品质量策划的基本原则及APQP流程实施 三、APQP的阶段划分及其意义 四、APQP各阶段与相关技术手册的关联
项目启动及策划阶段
产品可靠性评估
初步确定特殊特性
产品设计开发要求与案例分析
DFMEA分析
设计验证计划与报告
产品及过程中的特殊特性研究
过程设计与开发要求及案例分析
过程开发及流程图绘制
PFMEA分析
控制计划（Control Plan）制定
包装规范制定
产品与过程确认
测量系统分析（MSA）
初始过程能力评估（PpK & CpK）
生产零件批准（PPAP）
PPAP与APQP的关系： PPAP作为产品质量策划的重要环节，与APQP紧密相连。通过PPAP的实施，确保从设计到生产过程的每个步骤都符合质量标准。
PPAP过程要求的详细解读：
顾客通知与提交要求
提交证据的级别说明
零件提交状态的确认
记录保存的要求
散装材料的特殊要求
PPAP实施的目的和意义，包括18项具体要求，逐项解析顾客通知、提交等级与状态、记录保存等重要事项。
质量策划的确认与控制计划
质量策划的确认与评估
控制计划的理论与方法论
控制计划概述与分类
控制计划中的栏目说明
控制计划的输入文件管理
控制计划编制的实用技巧
控制计划与FMEA的关系
控制计划的分发与定期更新
反馈、评审与纠正措施阶段的工作要求
APQP流程中的实用技巧
APQP审核过程中常见的问题及解决方案
在这门课程中，我们将深入探讨产品质量策划的各个方面，帮助学员全面理解APQP、PPAP及控制计划的实施要点。通过理论讲解和实际案例分析，学员将能够掌握质量策划流程的每个关键环节，并应用到实际生产中，从而提高产品质量，确保生产过程的稳定与合规。