1. 提升生产效率，消灭生产现场的浪费
生产现场所出现的浪费，其实正是生产效率的障碍。我们通过详细规划的行动方案，对现场进行深度诊断，降低如等待、搬运、不良品、动作以及加工本身的浪费等各类浪费现象。这样，我们能够明确生产运营中效率损失的真正原因，从而优化生产流程。
调整和优化车间整体生产布局显得至关重要。生产过程中的各道工序存在着前后关联，通过合理的配合和安排，可以显著减少所需的时间和能源消耗，从而提高整体的生产效率。
2. 协同合作，避免生产环节中的等待和延误
在生管部接收到订单后，需要动员全体人员全力以赴完成所安排的计划。计划一旦确定，各相关部门应主动配合，积极响应。管理人员应主动参与物料的跟进和催货，定期进行查看。仓储管理应合理使用领发料，实现快速换线等操作。
3. 运用绩效指标，解决瓶颈问题，提升生产效率
通过DTD、首次合格率、设备综合效率以及生产排程达标率等绩效指标的持续分析，我们可以找出未能达到生产效率目标的原因。这有助于我们找到生产中的瓶颈问题，并采取有效措施进行改善。
4. 加强员工培训，提升士气与专业技能
员工是企业的核心力量。只有具备良好素质、专业技能过硬的员工操作机器，按照合理比例配置原材料，按照规定程序进行生产，并减少对环境的影响，企业才能实现良性发展。加强员工培训，提升他们的专业素质和技能至关重要。
提高工人的积极性和生产效率，减少不必要的人力、时间和成本浪费。
5. 定期维护车间设备，确保正常运转，避免能耗增加
对车间设备进行定期的维护和保养是必要的。这可以确保设备的正常运转，避免因公用设施损坏而影响生产操作，从而防止能耗的增加。
6. 善用生产管理工具，实现工厂可视化管理
采用如生产管理系统等工具可以帮助实现工厂的可视化管理。这些管理系统针对中小型制造企业的生产应用而开发，能够提高企业的管理效率，及时、准确、全面地掌握生产动态，有效控制生产过程。
例如北明数科微工单系统，它可以实时采集现场数据，全流程记录生产情况，使工单进度一目了然。这不仅可以提高车间现场的管理协调效率，还能实时掌握任务执行进度。通过精益看板，可以快速实现可视化管理，及时发现和改善问题。