核心目标阐述
维护质量与数量的均衡，确保产品按时且合规（遵循相关法规）出厂，我们始终致力于追求零缺陷的极致。
关键要点二则
首要任务必须做到精益求精，通过细致的点检以减少问题产生。当过程出现异常时，必须予以重视并解决相关问题，方能重新进行制造。
“”策略具体化
不接受任何不良品，不制造任何不良品，同时确保不良品不会流出我们的生产流程。
四大工作方法
依据作业指导书的要求执行，明确自身岗位的要点。规范操作，标准先行：首件检查后进行，完成工作再确认。
五大品质观念深入人心
满足客户的需求是根本，品质不打折扣。品质并非检验而来，而是在设计与制造过程中逐步形成，并由良好的习惯来保障。主动自检的效果远胜于多次的被动检查。一次做好，任何的修正和返工都会影响品质。我们坚决反对“差不多”、“大概”、“好像是”这样的模糊概念，它们是品质的大敌。
“六不”原则的坚守
必须查明原因，不放过任何责任不清的情况；纠正措施需落实到位，不放过未经验证的措施；有效的措施需纳入标准，不放过任何环节。
七种浪费的应对策略
有效管理生产流程，消除等待、搬运、过多生产、库存、不合格品以及加工所带来的浪费现象。
问题解决步骤概览
清晰定义问题，分解并设定目标。深入分析原因，制定相应对策。贯彻实施对策，评价结果与过程。巩固成果，持续改进。
品质问题处理的九大步骤
发现并选定处理项目，追查原因，分析数据并提出方案。明确对象，草拟行动计划。比较成果并实现标准化。
应用“5W2H”法
明确问题的主要方面（What），了解为何要这样做（Why），确定关键环节和地点（Where, When），选择执行人员（Who），探讨完成方法（How），并评估完成程度和成本（How much）。
“4M1E”管理要素
人员（Man）、机器（Machine）、物料（Material）、方法（Method）及环境（Environment）是生产管理的重要元素，需综合考量。
VIA手法简介
运用价值分析（ValueAnalyss）、价值工程（ValueEngineering）、工业工程（IndustrialEngineering）及品质（QualityControl）等多种手法，提升生产与品质管理水平。
品管圈活动实践
组建5-10人的小团队，围绕工作场所的问题展开讨论，运用特定手法，实施PDCA管理循环，推行自主管理，实现全员参与。
QC七大手法口诀记忆法
检查收集数据、预防变化、直方图显示分布、柏拉图抓重点、散布图找相关、层别法找差异、特性要因分析。
8D手法实施流程
小组处理问题，描述情况并采取紧急措施。横向展开分析现状，初步探究原因并制定临时对策。深入分析根本原因并实施永久对策。确认效果后，实施标准化、文件化并固化成果。
“三现五原则”指导生产
现场、现物、现状是问题处理的三现原则；五原则包括：查明发生状况、把握事实、查明产生原因、制定适当策略、确认效果及反馈源头。
5S管理推广要诀
整理工作区，区分必需与非必需物品；整顿工作秩序，科学布局提高效率；清扫环境保持清洁；形成清洁制度并贯彻；遵守制度养成良好习惯。
控制图判异简易记忆法
一点出界要注意；九点同侧需关注；六升六降要留意；14交替是信号；3分之2 B外警觉；5分之4 C外须防备；15 C内常态内；8点C外需查证。
生产现场管理顺口溜
交时手拉手，交接内容口对口；机器保养常维护，环境整洁要维护；操作规范要遵循，安全警示要清晰可见；多听多看多摸索，恢复状态再交接。
安全生产理念传播
安全第一永远记心间，预防为主是关键。安全无小事，生命重如山。侥幸心理不可取，高高兴兴上班来平平安安回家去是我们的共同心愿。
转换作业注意事项
剩余标签及时清理掉，不用的材料快速退回；旧产品尽快清走以