升级版的精益生产管理方法
现今的现场管理仍然秉持着基本要素：人、物、场所，以及两大核心流程：物流和信息流。作为生产主管、车间、班组长等现场管理者，我们需要对这些要素和流程进行深入的分析与研究，以发现潜在问题，探究其根源，并寻求解决方案。以下我们将通过一系列的改进措施，来达到提升效率和效益的目标。
1. 工艺流程深度
采用流程图来形象地表示各工序的连接与判定程序，对于查找不合理的工艺流程、倒流、停顿等至关重要。还需检验流程图的把关作用是否到位，部门间的横向联系是否畅通，是否需要构建或增加新的通路。
2. 平面布局优化调整
对于工厂的布局和设备布置，应进行精心设计。若因生产发展或产品结构变化导致布局不合理，应及时调整，避免不必要的运输路线和浪费。在平面布置图上寻找效益，有时设备的微小移动就能带来巨大的节省。
3. 生产线均衡化改造
生产线和流水线应保持一致的节拍，以实现生产均衡。通过简化慢的工序、提速、换人、拆分或合并快的工序等方法，来平衡流水线，从而提高整体生产效率。
4. 动作研究与优化
针对手工劳动为主的工序，消除多余、无效或缓慢的动作，以最省力的方法实现最大的工作效率。例如通过观察和分析包饺子的动作，寻找更高效的方法。
5. 搬运环节的压缩
搬运是生产过程中不可忽视的一环。通过优化搬运数量、空间和时间，减少搬运次数和距离，利用非动力搬运等手段，达到降低搬运成本和提高效率的目的。
6. 人机配合的精细化
处理好人与设备的关系，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最小限度。这就像是在挤水分一样，把互相等待的时间挤出去。
7. 关键路线的缩短
找出生产过程中的关键路线，从非关键路线上抽调资源加强关键路线，或采用平行作业、交叉作业等形式，不断优化计划，以达到缩短时间、节省费用的目标。
8. 场所环境的改善
分析生产、工作环境是否满足需求，开展“六项活动”（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全），使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。
9. 目视管理的应用
利用图表、图画等视觉工具来和指挥现场生产，以达到解释、认知、警告、判断和行动的目的。
10. 问题根源的挖掘
持续寻找问题、分析问题、并永不停息地对现场进行改进。运用质量改进、8D工作法等方法，推动管理运作过程，使企业处于向上的良性循环中。
利用这些精益生产的利器，我们将看到一个更快、更好、更短、更顺、更爽的生产局面已然来临！现场管理的效率和效益将大大提升。