现代汽车制造业广泛运用了镁合金作为零部件材料，统计显示，汽车上多达70余种零件由镁合金制造，其中绝大部分为压铸件和铸件。最常用的零件包括仪表盘基座、转向管柱、座位框架、方向盘轴、发动机阀盖、进气歧管以及车身结构件等七种。
1. 仪表盘基座与转向管柱
仪表盘基座要求材料具备出色的变形性能、轻质、高尺寸精度以及简化零件结构等特点，而这些特性正是镁合金所具备的。以20世纪80年代的Audi V8车型为例，其整体压铸件采用镁合金制成，不仅大幅减轻了质量（相比钢件减轻约65%），还简化了结构，将原本需要由30至60个零件组成的基座集成为一体。这种一体化设计为其他部件如“A”型支柱、HVAC（采暖通风和空调）控制器等提供了稳固的支持，并近期加入了更多功能性的支撑结构。
转向系统的支架和导向筒在传统设计中主要使用钣金件和圆钢。由于车身支架的变形可能导致转向管柱的安装出现偏差，进而影响整个系统的性能。镁合金的高刚度特性使其在安装后能保持稳定，有效避免上述问题，确保在碰撞过程中转向系统的安全性和稳定性。
2. 座椅框架
汽车座椅框架是镁合金压铸的又一成功应用案例。镁合金因其良好的成型性、轻质以及简化结构的特点，使得座椅框架能够实现零件的集成化，提高抗震性能。例如，德国梅赛德斯汽车公司采用AM系镁合金制造座椅框架，不仅大幅减轻了重量（比原钢框架轻了57.5%），还简化了生产流程。
3. 驾驶系统与方向盘
驾驶系统中加入气袋后可能增加整体质量，影响车辆的操控性。部分采用镁合金制造的零件能够显著减轻质量，提升驾驶性能。例如，丰田汽车使用AM60镁合金压铸方向盘，其盘芯和部分其他零件采用镁合金制造，使得整个方向盘的质量减轻了45%以上。
4. 发动机及其他结构件
发动机阀盖以及其他结构件可采用铝、镁、钢或塑料制造。镁合金的应用在这些领域中实现了轻量化、简化生产流程以及提高抗蠕变性能等优势。
5. 车身与进气歧管
汽车车身的镁合金构件通常采用高压铸造法生产，其壁薄且模具寿命长。混合使用铝合金和镁合金挤压型材制造的车门既可减小工件尺寸又可降低生产成本。采用镁合金整体压铸的进气歧管和发动机支架具有明显的减重和吸震效果。
6. 车轮及其他零部件
车轮和膝垫加强板等部件也采用了AM 60镁合金进行压铸。例如，菲亚特汽车公司第二代镁合金车轮的重量比铝合金车轮轻了28%。
随着环保理念的普及，镁合金作为绿色材料在汽车行业中的应用日益广泛。我国汽车研究明确了未来发展方向，即低排放、低污染、节能环保。预计未来镁合金材料的发展速度将迅速提升，世界各国的材料消费量将持续增长，尤其是发展中。特别是对于新能源汽车行业，压铸行业是镁材料增长的核心领域，值得我们关注。