新产品设计与产品质量管控流程（APQP）
一、项目启动阶段
公司高层依据客户需求及市场部预测，明确新产品发展方向。市场部从客户处获取订单、合同或协议后，广泛收集产品相关数据，如技术协议、法规要求、产品规范（含外观、性能、功能、配合尺寸等）。经综合分析，编制《项目启动建议书》并提交至研发部门。
二、市场信息收集与初步评审
研发部门对客户要求及相关资料进行可行性评估，完成《可行性评估报告》。评估内容包括：材料可行性、性能可行性、外观可行性、尺寸可行性、工具选择、生产技术可行性、设备选型及预计开发周期等。
三、技术转化与开发计划
1. 研发经理团队成员，依据产品特性及开发难度，编制详细的《产品开发计划表》，明确各阶段任务划分、评审、验证及确认活动安排，必要时包括产品认证流程。
2. 研发团队针对产品各功能模块制定开发方案，并进行完整性及正确性评审，形成《开发计划评审报告》。
3. 输出书面文档涵盖：电原理图、元器件清单、印制板图、硬件设计说明、软件流程图、软件清单、软件设计说明等相关设计文档。
四、样机开发与验证
1. 样机开发过程包括设计、试制、试验及定型阶段。如中间过程评审未通过，需反复进行设计、试制、试验直至产品鉴定，确定小批试生产图纸。
2. 过程评审涉及品保系统评估、技术力量评估、检测能力评估、环境条件评估、生产能力评估及供应商评估等。
3. 输出书面文档包括：工艺流程图初稿、作业指导书初稿、产品包装规范初稿、初步故障模式与影响分析（PFMEA）及工装、治具制作方案等。
五、试生产准备与实施
1. 改进设计、试制、试验结束后，经评审通过，即可进行小批量生产技术准备，包括工艺设计、设备选型与订购、协作件选点及原材料采购等。
2. 试生产团队，包括研发工程师、工艺工程师、生产主管/经理、品保工程师及设备工程师等。
NPI工程师负责试产准备情况确认，按照试产计划进行试产并收集生产数据。
六、试生产评审与量产准备
1. 参与试生产评审的部门包括研发部、工程部、品保部、生产部及采购部。
评审要素涵盖外观要求、性能指标、功能实现、工装治具的适用性及生产条件等。
七、正式生产与持续改进
1. 完成研发部门向生产部门的交接准备工作后，项目进入量产阶段。量产后进入产品维护周期，进行纠错性维护及完善性维护。
后期品质控制与产品持续改进方法：
实施PDCA循环（Plan计划-Do执行-Check检查-Action处理），持续监控产品质量并进行必要的改进。
本流程确保了新产品从设计到量产的每一个环节都得到严格把控，保证了产品质量及客户满意度。