一、策划阶段对供应商的质量控制
1.1 主动邀请供应商参与产品早期设计与开发过程，鼓励其提出降低成本、提升性能、提高产品质量与可靠性以及优化加工性等意见。这种开放式的合作模式，能够体现企业对供应商的诚意，让供应商充分理解产品对质量的具体要求。这不仅能够激励供应商从供应链起点就重视质量管控，以实现共同的商业目标，同时也为产品的最终质量打下坚实的基础。
1.2 开展供应商培训活动，明确产品设计目标的质量标准。企业与供应商应共同探讨质量控制过程，并达成一致的产品质量控制、检验及放行标准。运用质量功能展开法协助产品设计与开发，这样能够帮助供应商更好地理解最终客户需求，使供应商能更直接地将零部件质量需求转化为工艺要求与过程特性要求，进而有效控制供应商的设计质量。
二、试制阶段的质量管理
2.1 共享技术与资源
通过签订试制合同的方式与选定的供应商建立合作关系，确保在规定时间内提供符合技术标准及企业接收准则的样件。合同中需包括技术标准、产品接收准则及保密要求等内容。企业需与供应商沟通，确保其严格遵守保密规定。合同签订后，企业需向供应商提供详细的技术文件，并协助其掌握专有技术、操作要求、工艺方法及检验方法等。对于特殊资源如检验设备、加工设备及技术人员等，企业也应协助供应商尽快具备并形成生产能力以满足试制要求。
2.2 样件质量检验
在试制阶段，虽产品或服务数量有限，但为保证试制顺利进行，仍需对供应商提供的样件进行质量检验。企业应与供应商在质量要求、技术标准、质量管理体系及测量系统等方面达成一致，确保批量生产时的供应商与试制阶段供应商的连续性。检验形式可以是全数检验或抽样检验，视产品类型及检验需求而定。
2.3 初步评价供应商的质量保证能力
试制阶段结束后，企业需对供应商提供的产品进行综合分析，得出初步评价结论。该阶段表现优秀的供应商可能成为最终选定的合作伙伴。评价内容包括质量、价格、供货及时性及信誉等方面，参与评价的人员包括生产、设计、工艺、质量管理及检验等部门人员。评价合格的供应商将列入合格供应商名单，并成为企业在试制阶段及批量生产时的备选供应商。
三、批量生产阶段的质量控制
3.1 监控供应商质量保证能力
进入批量生产阶段后，产品或服务的质量直接关系到企业的顾客满意度。企业应持续监控供应商的质量保证能力，确保其能够提供稳定、高质量的产品或服务。
3.2 质量检验与管理
该阶段的质量检验主要指进货检验，企业应对进货产品进行适当评价与控制。重点是确保批量生产时产品的质量稳定性与可靠性。