自1990年《改变世界的机器》与1996年《精益思想》（《Lean Thinking》）相继出版后，这两部著作以其高度理论化的方式总结了精益生产中蕴含的崭新管理思想，并扩大了其影响力至制造业之外的所有领域。这促使企业管理者重新审视其业务流程，识别并消灭浪费，进而提升整体价值。
那么，在这些备受推崇的精益生产理念中，具体运用了哪些工具呢？下面我们逐一详细解析。
精益生产的核心理念之一就是准时化生产，其核心理念在于“仅在需求之时，以需求之量生产所需之产品”。这一方法强调库存的减少乃至消除，认为库存是一种资源浪费，它不仅占用资金和场地，还可能掩盖生产过程中的问题。
5S作为生产现场管理的重要工具，是通过对生产现场的各生产要素进行持续的整理、整顿、清洁、清扫和提高员工素养的活动来实现的。由于这五个活动的日语罗马拼音首字母均为“S”，因此得名5S。
通过明确的现场标准和责任分工，5S旨在培养员工维持工作场所整洁的习惯，从而有助于及时发现并解决问题，进而形成规范化和专业化的工作态度和素养。
SOP，即标准操作程序，是将某一工作流程的标准操作步骤和要求以统一格式进行描述，用以指导和规范日常工作。
标准化是提高生产效率与产品质量的关键管理工具。它不仅为产品质量提供了判定依据，同时也为员工的规范操作提供了指导。这些标准涵盖了视觉标准化、设备管理标准化、产品生产标准化以及产品质量标准化等方面。
TPM即全员生产维护，是一种全员参与的设备维护与改善体系，旨在提升设备利用率、确保生产安全与质量、降低故障率并帮助企业实现成本降低和整体生产效率的提升。
价值流图是实施精益生产系统的关键工具，用于识别和消除生产过程中的浪费。它是一种流程识别工具，通过绘制流程图来发现浪费、识别改进机会并消除浪费以提高效率。
平衡生产技术旨在平均化生产工序，调整作业负荷，使各作业时间尽可能接近。这本质上是对现有生产布局、生产线及正在设计的生产过程进行能力平衡，以实现整体效率的最大化。
拉动式生产管理是一种以市场需求为导向的生产方式。当本工序需要时再去领取前一道工序的零部件进行加工。这种方法强调需求管理，与传统的前推式生产方式形成对比。
快速换模是一种通过减少模具更换时间、生产启动时间或调整时间来提高生产效率的过程改进方法。它基于运筹技术和并行工程理论，通过团队协作来最大程度地减少设备停机时间。
A3报告是一种由丰田公司创立的问题解决方法。它使用图形在一张大的（A3）纸上综合展示问题、分析、改正措施和执行计划。这种方法以简单明确的沟通方式促进问题的深入分析和根本解决办法的寻找。
防错法又称为愚巧法，其核心含义是设计出即使愚笨的人也不会做错事的方法。它从杜绝失误的源头入手，在失误发生前就进行预防，从而全面降低产品缺陷并有效减少损失。
防错法的实施需要进行疏忽调查和数据收集，重估工作流程并找出疏忽之处。通过这样的方法可以整理问题点并进行改善。
精益生产管理内容丰富且深奥，以上所列举的十种工具是其中较为重要的部分。若企业能够掌握并运用这些工具，将有助于实现降低成本和提高效率的目标。