JIT（Just-In-Time，又称：准时化生产方式）是丰田公司创始人丰田喜一郎在20世纪初叶，面对二战前的挑战和公司初创期的艰难时，提出的先进生产管理理念。
随着时代的发展，这一理念在五十年代初经由小野先生之手得以逐渐完善，到了七十年代初期已经逐渐趋于成熟，成为了丰田生产模式的核心理念，被业界广为称作JIT生产体系。
JIT的核心思想主要体现在其高效性和即时性：它主张只在必要的时间点，依据实际所需的生产数量，生产必要的产品。这不仅体现了一种精确的生产模式，同时也被称为准时制生产和准时制生产模式。
JIT的关键所在在于它的核心原则：零库存与快速响应市场变化的能力。这背后所追求的，是彻底消除无效劳动和浪费。
具体来说，JIT的目标包括但不限于以下几点：
(1) 最小化浪费（零缺陷）：JIT致力于减少所有不合理的生产环节，要求每一道生产工序都达到最优水平。
(2) 最小化库存（零库存）：JIT认为库存的存在是生产流程设计不合理、协调不恰当、运营不佳的标志。
(3) 最短准备时间（零切换）：准备时间的长短与生产批次的选择密切相关。若准备时间接近零，准备成本也随之降低，小批量生产成为可能。
(4) 最短生产提前期（零停滞）：此系统具备短提前期、小批量生产的特性，使生产过程更加灵活且易于调整。
(5) 减少零件搬运（零搬运）：零件的输送和处理为非增值操作。若能减少零件和组件的运输数量及次数，便能节省装配时间，减少装配过程中的问题。
(6) 机器故障率低（零故障）：全职装备管理能够最大程度地减少设备损害，确保设备始终保持高效率运转。
(7) 率降低（零）：包括人员、设备、安全等方面的。
这七个“零”的目标最终都归结为减少浪费。在JIT生产模式下，尽管追求的是理想化的零库存状态，但通过不断的优化和改进，库存可以无限接近于零。
采用JIT生产模式的方法就是将其视作一种理想的生产模式追求目标。虽然看似无法完全实现，但正是这种追求推动着企业不断降低库存、解决出的问题。通过这样的持续优化过程，库存水平会逐渐降至最低。
精益生产的领域还涉及到JIT准时化生产的详细步骤和顺序、外部协作关系与JIT的融合、全员参与的现场改善活动等实践内容。
以唯品会为例，探讨JIT模式在实际中的应用及其效果也是值得研究的话题。