一、案例背景概述：
某汽车行业的一级供应商，专注于生产汽车车体的侧围焊接部件。其生产车间采用机器人与人工相结合的流水线焊接方式，以人机协同的方式运作。随着主机厂JPH（每小时产量）效率的不断提升，该供应商的产能逐渐无法满足生产交付的需求。为解决此问题，整车厂派遣了工程师及相关领导团队入驻该企业，以协助其提升生产效率。
在当前的汽车产业链中，主机厂不仅对供应商的管理水平进行考评，同时还会提供支持以共同改进并实现共赢，从而对整个产业链进行持续的优化与迭代。这种模式我们可以理解为一种类似于牧羊人培育的方式。
二、车间生产模式详述：
该车间采用人机作业的流水线生产模式，主要依赖设备进行加工。在这里，OEE（整体设备效率）被作为衡量整体产出的关键指标。
需要强调的是，OEE指标特别适用于以机加工为主或以设备加工为主的生产企业。设备的效率将直接决定生产交付、产品质量以及人员的作业效率。
三、OEE分析及其改进策略：
通过采用秒表测量法以及现场实际数据收集，包括实际产出数量、不良品数量以及每日现场异常问题的统计，进行综合评估，从而完成现状分析并制定相应的改进方案。
四、方案的分阶段实施计划：
由于OEE的提升涉及综合生产能力的提升，而非单一方面，因此其实施需要循序渐进。本方案将分为三个阶段进行实施，每个阶段的改善周期为3个月。经过这3个月的实际扶持，供应商的OEE指标得到了显著提升，产能也达到了预期标准，成功解决了主机厂供应商产能不足导致的停产隐患。