数控机床的手工编程过程与注意事项
数控编程的主要工作内容包括：解读零件图样、确定工艺流程、计算加工程序、校对与试切程序。
详细步骤如下所述：
步骤一：解读零件图样
在数控机进行零件加工，起始的资料为零件图。需对零件的形状、尺寸精确度、表面粗糙度、材料类型、毛坯类型及热处理状况等进行深入分析。而后依据分析结果，挑选合适的机床和刀具，明确定位装置、加工措施、加工次序及切削用量的大小。这一步骤中，应充分考虑所使用数控机床的指令功能，优化机床的性能表现，以确保加工路线的合理性，减少走刀次数并缩短加工工时。需填写相关的工艺技术文件，如数控加工工序卡、刀具卡及走刀路线图等。
步骤二：计算刀具路径坐标
基于零件图的几何尺寸及设定的编程坐标系，计算刀具中心的运行轨迹，获取全部刀位数据。现代数控系统普遍支持直线插补和圆弧插补功能。对于简单平面形零件（如由直线和圆弧组成的零件），只需计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心等关键点的坐标。若系统不支持刀具补偿功能，则需计算刀具中心的轨迹坐标。对于复杂形状的零件，则需用直线段或圆弧段来近似实际的曲线或曲面，并依据所需的加工精度计算出节点的坐标值。
步骤三：编写加工程序
依据加工路线、工艺参数及辅助动作，按照所使用数控系统的功能指令和程序段格式，编程人员可编写出零件的加工程序。编写时需注意程序的规范性及易读性，同时需对所使用的数控机床的性能及指令有充分了解，掌握各指令的使用技巧及程序段的编写技巧。
步骤四：输入程序至数控机床
在正式加工前，需将编写好的程序输入到数控机床中。
步骤五：程序校验与首件试切
数控加工程序指令概述
在数控机床加工程序中，广泛使用多种指令代码来描述加工工艺过程和数控机床的运动特征。这些指令包括：
功能字G：建立机床或控制系统工作模式，规定刀具与工件的相对运动轨迹。
主轴转速功能字S：直接指定主轴的转数。
进给功能字F：设定切削时的进给速度。
刀具功能字T：指定使用的刀具及编组号，支持刀具自动补偿。
通过这些指令的合理使用，可以确保数控加工的准确性和效率。