精益生产（Lean Production，简称LP），又称精实制造，起源于麻省理工学院深入研究的日本丰田汽车公司生产管理哲学。
这一理念源于对“Just In Time”生产与管理模式的研究，目的在于降低生产成本，提升生产过程的协同效率，彻底根除企业内一切无谓的消耗，从而增强生产效能。其核心思想在于以最小的资源投入，实现最大的价值产出，精准满足客户需求。
1. 员工中心：精益生产坚持以人为本，高度激活员工的主动性和创意潜能。结构趋向精简，采用综合工作组和并行设计等策略，最大化地运用人力资源。
2. 需求驱动生产：此模式根据市场需求调整生产策略。生产活动不依赖于预测或计划，而是由下游工序或消费者需求所拉动，这种模式有助于减少库存和浪费，提高响应速度和生产效率。
3. 浪费的消除：在精益生产中，视生产过程中的一切超量与无用消耗为改进的目标。通过减少过量生产、库存积压、搬运冗余、返工、不当流程、无效动作及等待时间等七类浪费，来提升生产和产品质量。
4. 自动化与智能化：指生产过程中具备自动检测和应对异常情况的能力。在精益生产中，不仅强调设备的自动化，更注重人与设备的协同，以预防和快速解决问题，增强生产过程的稳定性和效率。
5. 团队协作模式：精益生产倡导团队合作，鼓励员工积极参与决策和问题解决，超越传统职能界限，根据业务需求灵活组建团队。
6. 并行工程实践：这是一种产品开发方法，强调在设计阶段就综合考虑制造、装配及质量控制等方面的问题。通过跨部门合作及早期问题解决，缩短产品开发周期，提升产品质量。
7. 持续改进文化：精益生产视持续改进为永无止境的旅程。倡导员工持续寻找并解决问题，通过小步但持续的改进逐步提升整个生产系统的性能。
8. 员工尊重文化：此理念重视员工的意见和建议，鼓励员工参与改进活动。员工被视为企业最宝贵的资源，他们的智慧和创造力是实现持续改进的关键。
9. 流程简化：精益生产致力于简化和优化生产流程，去除不必要的步骤和管理层级。这不仅提高了生产效率，还有助于降低成本并提升产品质量。
10. 灵活与适应性：精益生产强调生产系统的灵活性和适应性，以快速响应市场变化和客户需求。这种灵活性体现在生产计划的调整、生产线的重组以及员工技能的多元化等方面。
价值创造是顾客愿意付费的核心理念。产品或服务必须是有价值的，不必要或无价值的活动被视为浪费。实际生产中增值部分占比虽不高，但仍有巨大的提升空间。通过价值流的识别和消除浪费来最大化实现价值。
流动的优化意味着生产需要连续、无阻碍地流动。实施单件流或少量流的生产方式，并确保各工序有统一的计划和节奏，这种高效的生产方式可以大大缩短制造周期。
后工序拉动是一种管理策略，通过后一工序的需求来拉动前一工序的生产，有效消除在制品库存。
尽善尽美的追求是工作的一种态度和原则。它强调不断追求完美，通过持续的改善使各项工作越来越接近完美。