在深入理解5S概念之后，对即将展开的改善工作现场，需进行详尽的勘查。随后，根据实际情况，确定所需资源的配置，包括硬件看板、文具、标识标签等物资，以及用于现场巡检、抽查的表格、文件和奖惩机制。
通常，5S的改善工作从现场车间开始着手。现以现场车间为例，详述其实施步骤。
第一个S：整理
在现场工作区域内，首要任务是区分出需要与不需要的物品。对于整理出来的物品，需进行准确标识。例如，使用红色标签标示直接从现场清除的物品；标签则用于标识需经其他人员确认或审批后方可清除或报废的物品。所有这些记录均需妥善保存，以便日后查阅。
整理后，需达到以下标准：
- 所有通道整洁、畅通，标识清晰可见。
- 所有物品分类清晰、标识明确，摆放符合规范。
- 工作区域内无多余杂物，包括员工私人物品。有条件的公司可设立集中放置员工手机的区域。
第二个S：整顿
基于第一个S的实施成果，开始明确物品的摆放位置及规定。位置确定需遵循人机工程学原理，实施物料的先进先出原则、移动距离最小化原则等，以减少工厂的浪费。最终确定所有物品的放置位置，并注意颜色标识的习惯，如红色代表不良品、代表可疑或临时周转区等。
整顿后应达到的标准包括：
- 物品摆放整齐、美观。
- 物料移动流畅，周转距离最短。
- 员工操作顺畅、省力、高效。
- 多问自己为何选择此位置，确保其为最佳位置。
后续三个S及素养
后续的三个S分别为清扫、清洁和素养。在完成前两个S的基础上，思考污染源的来源及控制方法。对于工作产生的污染源，需以安全为基础进行有效控制与防护。对于设备中的污染源，则需与TPM和OPL相结合，逐步改善并彻底解决。此阶段可明确责任人，包括场区及设备等。
在执行4个S的基础上，员工应培养良好的行为习惯和职业素养。通过各层级的检查和奖励机制激发员工的积极性，使标准内化于心，成为员工的自觉行为。
持续改进的5S实践
设置专门的5S看板，实时记录5S的最新状态和改善成果。通过可视化管理工具——5S管理看板，不断推动5S工作的深入开展。