案例一：AGV大循环效率的显著提升
改善前：
1. 前悬和后悬需先由物流集配到转运台车，再由U01工位的作业员进行二次搬运至AGV台车，此过程中U01工位存在作业浪费，且作业路径复杂：从物流集配悬架到料车，再转运至AGV台车进行前后悬架装配。
2. 物流小车搬运至AGV台车的作业属于重体力劳动，作业员体力消耗大，被评定为劳动强度。
改善后：
1. 前后悬架现在可直接由物流集配至作业AGV台车，作业员无需再经过U01工位进行二次搬运，简化了作业流程。
作业路径得到优化：直接从物流集配悬架到AGV台车进行前后悬架装配。
2. 取消了U01工位，不再需要吊装作业，进一步优化了作业流程及作业空间，提升了工作效率。
案例二：减装过程的自动化革新
改善前：
1. 压装机设备老化，作业员需手持重达3.8KG的系统枪，且作业姿势不当，劳动强度大，被列为劳动强度。
2. 紧固作业后，作业员还需使用扭力扳进行二次加力。
3. 整个压装过程耗时较长，需两名作业员共同完成。
改善后：
1. 引入了自动压装机，作业员完成集配作业后只需简单操作即可实现一键式压装，极大地降低了劳动强度，提高了自动化效率。
2. 导入力矩检测设备，省去了员工二次加力的时间。
3. 两种设备的引入使得该工位作业时间缩短了0.85min，可实现一人对应一工位，从而减少了人员配置。