让我们来深入探讨一下精益生产中的七大浪费现象。所谓精益生产浪费，主要是指对优质产品与良好服务不增加价值的生产活动或管理流程，这些浪费增加了企业的成本、时间、效率及效益的负担。
精益生产的七大浪费及其解析
1. 制造过剩的浪费
制造过剩是过量生产的方式，用以应对生产中的不确定性。由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又不可停止，因此前工序的制造速度可能快于后工序，导致大量库存发生。这种浪费不仅增加了库存成本，还可能对生产领域的稳定性造成影响。
2. 等待的浪费
等待时间或排队时间是大批量生产中常见的问题。由于加工批量过大，可能导致生产过程中的等待现象。频繁交换品种可能会增加模具交换时间，从而形成浪费。这不仅仅是技术系统的问题，也与人们的思维方式有关。
3. 搬运的浪费
搬运过程在系统中似乎创造了价值，但从客户角度看，它并没有带来实质性的价值增加。应通过优化材料搬运、设备和命令与控制系统，以减少不必要的搬运和损失。
4. 库存的浪费
库存是为了应对异常情况而起的缓冲作用，但只有当产品被销售出去时，它才能真正成为企业的资产。库存的持有和管理都增加了企业的成本。
5. 加工的浪费
生产工艺中可能存在一些缺陷，这些都需要通过不断改善来逐渐消除。使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。
6. 动作的浪费
工人是工作过程的专家，应通过改进工作模式，帮助他们更聪明、更高效地工作，而不是仅仅更辛苦地工作。
7. 不良品的浪费
生产过程现不良品既是浪费，也是极其危险的情况。必须采取措施预防不良品的发生，以确保产品质量。
精益生产浪费的对策与实施
对策一：等待与制造过剩的浪费
等待和制造过剩是生产中常见的浪费现象。应通过优化作业平衡、合理安排作业、减少停工待料等方式来消除等待。应避免不必要的加工和过度生产，以实现生产的流畅性。
对策二：搬运的浪费
搬运过程应通过重新布局生产现场、减少搬运距离和次数、采用自动化设备等方式来优化。应考虑是否可以通过改变产品设计或工艺流程来减少不必要的搬运。
对策三：不良品的预防与处理
应通过严格的质量控制和检验，以及在设计阶段就考虑产品质量的方式，来减少不良品的发生。一旦发生不良品，应立即处理并分析原因，以防止再次发生。
其他对策...
对于其他如库存、加工、动作等方面的浪费，也应有相应的对策来消除或减少。这需要从生产布局、工艺流程、设备布局等多方面进行综合考虑和优化。