一、可靠的模具设计概述
二、模具设计的主要流程
1. 客户要求接收:
客户提品图样
分析产品特性和需求
2. 设计准备:
确认塑料种类
选择模具材质
转化工程图
进行尺寸缩水作镜相
3. 详细设计:
完善组立图
模胚定制
模仁料选择
进行拔模操作
4. 分模与结构确认:
3D分模
确定流道/浇口方式
参照排位图进行结构设计
拆解镶件
工程出图（包括模仁、镶件、模胚、散件）
制作BOM表
5. 审核与校对: 校对审核各个环节，确保设计准确无误。
三、设计中的注意事项
1. 设计时多元考虑，权衡各种方案优劣，选择最优方案。特别是对于T模，需谨慎对待。
2. 设计完成后，与设计团队及工厂保持沟通，了解加工制造和实际使用中的情况。
3. 吸取过去的经验与教训，参考相似设计图纸。
4. 模具设计团队应形成统一的风格，保持独特的设计理念。
四、模具设计的依据
模具设计主要依据客户提供的产品图纸和样板。设计人员需对产品及样板进行详细分析，核对所有相关项目，包括：
1. 尺寸精度：确保相关尺寸的准确性。
2. 脱模斜度：保证制品的脱模顺利。
3. 制品壁厚及均匀性：影响制品的质量和外观。
4. 塑料种类与模具钢材的选择：关系到模具的寿命和缩水率。
5. 表面要求与颜色：影响制品的外观效果。
6. 制品的批量：决定模具的腔数、大小和选材。
7. 注塑机规格：确保模具与注塑机相匹配。
8. 客户其他要求：满足客户的特定需求。
五、模具设计大致流程
1. 分析制品及样板特点。
2. 确定模具大小范围，了解客户对注射机规格的要求。
3. 确定型腔数量及排位。
4. 选择分型面。
5. 考虑特殊结构如行位、斜方结构。
6. 设计浇注系统。
7. 确定镶嵌结构。
8. 设计顶出和复位系统。
9. 设计冷却和加热系统。
10. 确定导向和定位装置。
11. 选择模胚和标准件。
12. 选择模具钢材。
13. 完成结构图和模胚图，进行开料工作。
14. 出图、核对并上交模具设计组长和主管。
六、试模及修模过程
试模后如发现制品存在不良现象，应进行细致的分析研究，找出原因并提出补救方法。一般先变更成型条件，当条件无法解决问题时，再考虑修模。修模时应慎重，以免影响模具的后续使用。
七、资料整理与归档
模具从设计到加工成功的整个过程中产生的技术资料，如任务书、制件图、技术说明书等，应按规定进行系统整理、装订、编号和归档。这样不仅便于以后的模具修理，也为设计新的模具提供了有用的参考。