SQE在供应商的APQP（先进产品质量策划）过程中起着至关重要的作用，确保所要求的步骤得以按时完成。接下来，让我们详细了解SQE在APQP的五大阶段中应如何具体操作。
第一阶段：计划和项目确定
1.1）SQE与研发团队紧作，对客户图纸进行全面评审，明确客户需求、项目范围及是否有经验丰富的供应商参与。
- 前期沟通是关键，以确保充分理解并掌握客户的要求。
- 评审过程中需注意图纸的错误、设计不合理、公差无法满足或供应商技术能力无法达到的要求。
1.2）确定关键零件及其质量特性，以确保重要部件的质量和性能达到标准。
- 通过多轮沟通，提前识别并解决潜在问题，避免后期被动局面。
1.3）规划项目整体进度，明确各阶段的周期，确保团队和供应商能够按照计划推进新零件的开发。
1.4）评估第一阶段里程碑是否达成，如存在图纸不明确、错误或超出现有供应商技术能力的问题，需及时提出并解决。
第二阶段：产品设计和开发验证
2.1）SQE需对工程释放的图纸进行内部审核，确保其符合质量要求，包括可制造性、重点特性、可靠性及外观要求等。
2.2）SQE需深入参与供应商定点决策，进行TQR（技术、质量、成本、交期等）评审，选择最合适的供应商。
- 确保供应商充分理解所有质量技术要求，并在技术、质量、交期、成本、合作意愿、质量体系、产品经验及配合意愿等方面达到要求。
- 对于风险供应商，应强调签订小组可行性承诺。
2.3）SQE需对手工样件和OTS样件阶段进行评审，要求供应商提供DFMEA和CP，并跟进模具、工装、刀具、夹具、量具及检具的订制情况。
第三阶段：过程设计和开发
3.1）SQE供应商硬件设施到位计划，确保设备、模具、工装、刀具、夹具、量具及检具按计划就位。
- 评估到位时间及是否会影响项目节点。
3.2）SQE需参与PFMEA（过程失效模式及后果分析）评审，指导新产品开发，预防或监控潜在问题。
- PFMEA是产品质量策划过程的动态文件，当发现新失效模式时需及时评审和更新。
3.3至3.4）涉及试生产控制计划、测量系统分析、初始过程能力研究及包装规范等，SQE需对此过程进行严格把关和评价确认，确保过程和产品的质量和可靠性。
第四阶段：产品和过程确认
4.1至4.4）SQE负责测量系统分析、过程能力及包装评价等工作的和确认。对于PPAP（生产件批准程序）样品交样过程，SQE需到供应商现场进行详细审核，确保过程和产品的符合性以及过程能力的达标。