不合格品处理流程规范
1. 目的
为了确保不合格的来料、生产成品、半成品能够得到及时且合理的处理，以保障生产流程的顺畅进行。
2. 适用范围
适用于处理不合格的制品物料、成品、以及半成品。
3. 职责分工
3.1 品管部负责召开MRB会议。
3.2 同部门还需负责提供来料、成品及其他其负责检查工位的不良品相关信息。
3.3 生产部需负责提供生产过程中相应工位的不良品信息。
3.4 品质工程师负责处理一般不良品的MRB，品质经理则负责处理较严重不良品的MRB，特殊情况则由总经理进行处理。
3.5 工程部中职位较高的工程师需对不良品进行技术风险评估。
3.6 生产部主管及以上人员需对不良品的二次处理（返工或挑选）工时进行评估。
3.7 采购部相应的采购员或经理需对物料再采购的及时性进行评估。
3.8 PMC经理或计划员需对产品生产准时性进行影响评估。
4. 定义
4.1 MRB指的是不合格物料评审会议。
4.2 一般不良品MRB是指可能给公司带来直接或间接较小经济损失的不良品评审。
4.3 严重不良品MRB是指可能给公司带来直接或间接较大经济损失的不良品评审。
5. 具体处理流程
5.1 正常来料检查中不良批的处理:
若检查员发现来料不合格，应开具来料不合格报告（同时也是MRB单），交由SQE进行审核。
若SQE认为有必要召开MRB，则应准备相应的不良样品，并通知采购(PUR)、PMC、工程(PIE)和生产(PD)等相关部门人员对不良物料进行评审。
IQC在收到MRB报告后，应对物料进行相应标识。
若判断为挑选或返工，IQC需提供相应不良样品，如有必要，工程部需提供返工方法。
IQC进行检查并填写报告，SQE随后召集相关部门负责人进行MRB。
其他如生产过程不良品处理、QA位不良批处理、客退品处理等流程均依照既定规范进行，涉及到返工的，相关工程部门需提供详细的返工指引。
5.X 其他注意事项:
所有MRB单除生产检查位、QA检查位需单独召开MRB外，其他工位的MRB均应与相应的检查报告合并处理。
成品定期信赖性实验应归入QA特殊检查内容，如出现不符合情况，QAE需负责召开MRB或品质会议进行处理。
6. 参考文件:
包括ISO9000、品质手册、来料检查控制程序、制程检查控制程序、最终检查实验控制程序以及纠正预防措施控制程序等。
7. 相关附件:
提供专用MRB评审单、生产过程不良品处理流程、QA检查不良批处理流程、来料不合格物料处理流程以及客退品处理流程等参考资料。