一、工作之时需遵循的原则：
【动手】依照规范，正确操作；【动脑】思考优化方法、寻找问题根源；【眼到】细致观察，确保产品无瑕疵、无不良。
身为管理者，价值不在于仅参与生产，而在于能否在生产现场出现问题时，迅速且有效地解决根本问题。具体步骤如下：
案例1：生产线上的不良品问题反复出现，为解决此问题，公司加强了检验并要求主管增强责任意识。但问题依然存在。总经理召集各部门讨论，要求找出责任并预防问题再次发生。问题的实质性解决需要深入挖掘原因和后果，而不仅仅是表面的责任归属。
找到问题的根源后，应采取有效措施，验证效果，并持续整改。将有效措施标准化，要求每个部门（包括供应商）都按照此方式运行，才能有效控制问题点。
生产现场的诸多问题（如不良品混入、流程不畅、安全、设备故障、资金积压等）若得不到有效解决，都将影响公司的战略目标。
在解决生产问题时，需深入探究问题根源，明确目的后，再选择合适的分析方法和解决技巧。对实施后的举措进行效果，将有用经验标准化，以便类似问题可以迅速解决。
改善问题的一般流程：
案例2：护套线序错乱问题频发，工人长时间作业易出错。为解决此问题，应实施防错方案，如多孔护套按回路图分工流水插线等。
二、提升品质与工效的5S管理：
整理：仓库物品需定期清理，确保无长期未用物料、非保管对象物品、氧化变质物品等。物品需整齐堆放，有颜色标贴管理，先进先出。工具箱内不得存放私人物品等。
整顿：工具应随时可取，良品与不良品需区分存放并标明位置。线架及物料箱需编号并标明存放地。产品需按先进先检查的顺序进行检查。不得将物料直接放在地面上等。
清扫：保持通道畅通有标志，地面无杂物。厂房需有垃圾箱区域标识。设备点检需每班进行。工作台、架需每日打扫等。
清洁：作业员外表需保持整洁。公司内需保持干净、清洁。工装、设备辅助台架需干净整齐。
素养：工作场地需注意文明行为，如不得随地吐痰、乱扔垃圾等。作业员需语言文明、动作轻缓。工作中需互相配合、协调。不得有野蛮搬运行为等。
某线束试制过程中的工艺不严谨导致的问题，其整改措施包括严格工具管理、设定标准扭矩值、相似物料分离存放及加强检验等。
三、线束加工中的不良品处理：
操作工或质检员在加工过程中发现不良品，应按特殊规定流程处理。如发现尺寸问题，需立即查找原因并与检验员沟通，防止批量不良品出现。不良品不得与合格品混在一起转入下道工序。对于发现的尺寸问题应立即采取措施，如报废或返工等。
品质的培养与启示：
案例4中老木匠的故事告诉我们，应有强烈的责任意识，把每一件产品都当做自己生产的来看待。品质意识体现在追求更好、严守程序、关注成果、下道工序是上道工序的客户等多个方面。要严格按照产品质量先期策划的要求去做，确保所要求的步骤按时完成，满足客户要求。
案例5提醒我们，车间做样线时可能遇到的问题需要重视和及时反馈，以避免类似问题再次出现并影响公司的长期发展。