某企业生产车间采用批量生产方式，以每批次20件产品为单位进行作业。各个工作位置间以及暂存区的物料运输由工位操作员与物料员共同负责。生产流程如以下图示所示：
问题所在：
生产车间的平衡率较低，导致在制品经常出现等待或库存浪费的现象。由于车间采用固定批量生产模式，每次搬运的工位间产品数量为20件/次，这导致车间在制品库存量高达120件，容易出现产品堆积和库存浪费。这不仅延长了生产周期至3小时，还影响了整体的生产效率。
对生产车间的原料和在制品的搬运路线及距离进行调查后发现，搬运路线混乱，存在明显的搬运浪费。物流路径分析的重点在于解决这一搬运问题，通过改变物流布局以改善生产线，从而达成缩短搬运距离、减少搬运次数的目标。
改善措施：
1. 针对车间存在的在制品库存浪费及产能问题，通常采取流程化改造的方式进行处理。流程化改造旨在实现单件流动，前提是生产线各工位的工时需平衡。若生产线不平衡，单纯减小生产批量无法实现单件流动。具体操作包括将生产作业分解为最小单元，列出各作业工时及紧前作业，绘制装配作业图，确定工位数及各工位的具体工作内容。
2. 完成流程化设计后（即改善后），车间的生产工序得到重新分配，工位由原来的7个减少到6个，瓶颈时间有所下降。虽然与客户需求节拍仍有一定差距，但通过在实际生产中安排短暂加班可满足客户需求。在产品总生产时间不变的情况下，通过合理分配产品工序，可满足产品的节拍要求，从而提高生产效率。
3. 采用U型生产线改善方法，引入倍速链式输送机，使操作员能够在流水线上直接作业，避免每生产一件产品就需进行一次搬运的浪费。通过将生产线改为U型布局，按加工顺序顺时针排列操作工位，将入料口和出料口设置在同一方向以减小搬运距离。取消了原有的原材料暂存区，为每个工位设置了原料暂存区和工具车，物料员可直接将原材料搬运至各工位的暂存区，从而节省了原材料的搬运时间。
成品暂放区设在工位6操作员的左手边，靠近生产车间大门，这减少了成品的搬运距离。上述改进措施如附图所示。
效果展示：
从生产改善前后的对比中可以看出，改善后的在制品库存量、生产周期及搬运距离均大幅减少，改善效果显著。在重新确定生产节拍和工位数量并进行工序安排后，即便在减少一名操作员的情况下，也提高了生产线的平衡率，满足了客户对产品产量的需求。企业市场竞争力因此得到提升。采用U型生产线布局不仅减小了搬运距离，还解决了搬运路线交叉混乱及在制品库存浪费的问题。通过单件流改造缩短了生产周期，解决了生产平衡率低的问题，从而满足了客户对生产能力的需求。