关于设备效率管理的探索与分享
在与多家国内外制造企业交流中，我发现OEE（Overall Equipment Efficiency）这个概念被频繁提及。特别是对于设备效率的管理，它成为了一个关键的指标。我曾经在一家全球知名的跨国制造公司工作，虽然公司管理着大量先进的设备，但从未听说过OEE这个概念。我深入研究了OEE的定义和应用，现在想与大家分享一些心得。
在SEMI E79-0200标准中，OEE被定义为：
OEE = 可用性效率 × 表现效率 × 良率效率
其中，①代表设备的可用性效率，②和③则分别代表表现效率和良率效率。
具体来说：
① 可用性效率 = (设备运行时间) ÷ (总时间)
② 表现效率 = (操作效率) × (速率效率)
其中，操作效率 = (生产时间) ÷ (设备运行时间)，速率效率 = (理论生产时间与实际产出单位之比) ÷ (生产时间)
③ 良率效率 = (理论生产时间与有效产出单位之比) ÷ (理论生产时间与实际产出单位之比)
为了更好地理解与实施，我将OEE分解为“良率”、“时间效率”和“性能效率”三个维度，这样有助于各部门之间的协同工作。
良率效率主要关注产品的良率，即理论生产时间与有效产出单位之比。
时间效率与设备故障时间、计划停机时间、设备等待时间等密切相关。而性能效率则与设备在不同配方下的UPH（单位时间产量）相关。
OEE的核心就是“时间效率 x 性能效率 x 良率”。为了完整地计算OEE，需要收集两类数据：设备的状态数据和人为录入的MES状态数据，进而形成领域模型。设备状态数据包括红、绿、黄灯等状态，而MES人为录入状态则涵盖换产、待料、休息时间等信息。
在实际的工厂管理中，由于数据采集的限制，计算OEE的逻辑会有所不同。例如，有的工厂可能采用设备综合效率的计算方式，实际生产量除以（理论UPH乘以总时间）。设备的时间效率也是一个重要的考量因素，即Production Time除以Total Time。
由于数据采集的挑战，理论和实际之间确实存在差异。部分企业可能还不能实时、自动地采集设备状态。在管理设备效率时，建议工厂采取分步实施的策略。首先关注设备的时间效率，然后逐步提升性能效率和良率。
OEE的管理需要明确各部门责任，确保时间效率、性能效率和良率能够得到有效落实。不应将OEE整体作为某个部门的KPI，特别是设备部门。因为OEE涉及生产计划、设备故障、原材料品质、人员安排和产品品质等多个领域。
附：关于设备时间效率的分解，我们将进一步探讨其细节，以便更好地理解和管理设备的运行时间、故障时间和等待时间等关键因素。