十年前，在初识精益生产，那时它仍是一个新颖的概念。如今在众多制造企业中，精益生产已逐渐成为热门话题，并得到广泛推行。虽然市场上对具备精益改善能力的人才需求旺盛，猎头市场也异常活跃，但我们必须清醒地认识到，真正掌握并实施精益生产的企业仍然凤毛麟角。那么，企业在推行精益生产体系时究竟遭遇了哪些障碍呢？这让我们不得不深入探讨丰田的4P模型。
4P模型详细阐释了丰田模式的十四项原则，这十四项原则以具有层次递进关系的四个层面来呈现，每个层面均以英文字母P开头的单词作为代表。
第一个层面是理念或企业经营的哲学（着眼于长期思维），即1P。这是企业运营的基石，需要坚定长期的理念，即使短期内需要牺牲一些财务目标也在所不惜。
第二个层面是流程，即2P。这是为了杜绝浪费的核心思想，通过建立连续的作业流程使问题浮现出来。
第三个层面是员工与事业伙伴，即3P。这强调对待合作伙伴要尊重、激励他们成长。
第四个层面是解决问题与持续改进学习，即4P。这是对前三个层面的实践和反馈，只有不断地解决问题，企业才能持续地学习和成长。
进一步细说其原则，第一原则便是管理决策必须以长期理念为基础。丰田如何坚持这种长远理念呢？它始终着眼于公司的中长期目标，即便在短期内看不到财务收益的情况下，仍坚持做出有利于公司使命和核心价值观的决策。这是我们在国内企业中最难学到的，也是推行精益生产最大的障碍。
接下来是原则的第二点，关于建立连续作业流程的重要性。连续流不仅仅是为了提高速度或效率，更重要的是它能使问题浮现出来。只有问题被出来后，我们才能有针对性地进行分析和解决。
第三点是使用“后拉式制度”来避免生产过剩。这一点将在后续的讲解中详细展开。同时也会分享一些案例和故事，以及如何克服变革过程中的各种障碍。
第四点是使工作负荷均衡化的问题。均衡化在精益生产中同样具有重要意义。为了避免因不均衡而产生浪费和不必要的库存，我们需要将视野扩大到整个价值链中。不仅要考虑车间的生产情况，还要考虑到客户和供应商的需求和挑战。
第五点是关于建立立即暂停以解决问题、重视品质的文化。当发现问题时，应立即停止生产并采取措施解决问题。核心在于谁有权力停线以及停线后应如何处理等问题将后续具体展开讲解。
余下的原则涉及工作的标准化、可视化、使用可靠技术、培养、团队发展、与供应商建立合作关系、亲临现场查看以及决策的稳健性等方面。每一条原则都是为了帮助企业建立一种持续改善和学习型的文化氛围。