在许多员工看来，发现并改善动作浪费或许是一项具有挑战的任务。但实际上，这些看似微小的动作浪费常常就隐藏在我们的日常生产流程中，而且它们的存在并不难以被察觉。
改善前情景描述：
- 物料摆放杂乱无章，取用时需要额外调整动作。
- 车缝过程现不必要的翻转动作，影响工作效率。
- 存在多余的剪线动作，造成时间浪费。
- 放置和调整动作显得多余，缺乏优化。
改善后情景描述：
- 现在，切橡筋的同事将橡筋整理得井井有条，车缝时可以一次性放置多条橡筋，无需逐一取用。
- 在车缝第二行线时，无需转动橡筋，直接进行车缝，大大提高了工作效率。
- 通过调整自动断线线尾的长度，现在无需再进行剪线动作，进一步简化了工作流程。
经过这些改善措施，每件橡筋的缝制时间减少了4.8秒，员工的总缝制效率提升了23%，这充分说明了改善动作的重要性。
再来看另一处改善：
- 原先放钮盘的位置较远，员工需要放下衣服再取钮扣，现在将放钮盘移至机器旁，手指轻伸即可取到钮扣。
- 钮扣放置好后，无需再次移动衣服，简化了动作流程。
相应地，每件裁片的缝制时间降低了6秒/件，员工的总缝制效率也得到了13%的提升。
还有像拉脚至侧骨骨位处的操作，现在可以直接拉过骨位而不必完全取出蝴蝶，再对准后继续完成拉脚的动作。这样的改善使得每件裁片的缝制时间缩短了2秒/件。
如上所述的改善案例表明，发现并优化生产过程中的动作并不难。大家应该睁大眼睛，在日常生产中寻找不必要的动作和可优化的环节。一旦发现，立即行动起来吧！
为了更好地学习和应用精益生产理念，以下是一些值得收藏的资料：
- 精益生产在外贸函电中的应用指南。
- 精益生产线路图（参考版）。
- 探讨：是精益生产理念错了，还是实施过程了问题？
- 从生产计划的角度深入理解精益生产。
- 我国制造企业在引进丰田生产方式的误区及其根源解析。
- 精益生产：中层是动力源泉，基层是实践场所！
- 某机械制造公司精益生产方式现状及改善策略报告。
- 认识精益生产的四个维度，你在其中的位置是什么？
- 管理层如何有效推进精益生产？
还有一些实际案例和理论探讨值得一读，如达拉斯儿童医学中心实验室的精益改进项目、家居行业基于精益的数字化解决方案、鞋履行业如何通过精益生产实现重生等。了解IE与精益生产的关联也是很有帮助的。
想要在生产过程中实施精益生产并不难。只要我们细心观察、积极思考、勇于实践，就一定能够找到优化生产流程的方法。让我们一起努力吧！
轻松掌握精益真谛，上述资源不可错过！