在前文中，我们已详细探讨了零部件标准化以及生产工具与设备的标准化等概念。在此基础之上，让我们进一步探讨其他的标准化实践。
三、动作规范的标准化
在TPS的理念中，对员工的动作进行精细化区分，包括“动作制造”和“体态移动”。产品虽有生产之多，若其过程无法带来价值，那么这种劳动就不能算是真正的“动作制造”。
为了实现员工创造价值最大化，我们需深入分析员工劳动中的每个动作，筛选出最有效率的动作及运动轨迹，并将其设定为操作规范。这便是TPS的操作方式。
为确保工具和设备的使用能够达到最高效率，它们的位置也需经过精心布置，应放在最便于操作的地方。这一切的设定都需基于对工作内容以及员工身体特性的综合考量。
关键的是，任何可能给员工带来不安或不适的动作都不能被视为标准操作。
四、操作流程的标准化
操作流程可细分为单位工序的操作方法及各道工序的排列次序。
单位工序操作方法指的是特定工序的特性和过程；而工序排列次序则是为了让生产线上的零部件或成品生产达到最佳状态所进行的整体规划。
为了制定出合适的操作流程标准，我们必须先确立单位工序操作方法及整体工序排列次序的标准。所有相关因素如零部件、工具、设备及动作规范都必须达到标准状态。
如何评判操作流程的好坏呢？时间是一个重要的衡量标准。简言之，时间越短，操作效率越高。但值得注意的是，提高效率的同时也必须保证产品质量不受影响。
五、设计规范的统一
每一款产品都有其独特的设计图或无形的设计理念。当需要批量生产同一类型的产品时，为这些产品制定设计规范就变得至关重要。
在汽车制造业中，即便是同一型号的汽车也是基于同一张设计图进行生产。尽管车型有所不同，但在某些标准部件上，如雨刷器等，也可以共享相同的设计规范。
设计图在产品生产过程中起到了决定性的作用。TPS强调必须严格遵守设计规范，尤其是在追求“多样化、小批量”的生产模式下，设计阶段会提出多种设计方案，最终选择最佳方案进行实施。
在制造行业中，各部门会制定各自的标准以达成目标。但这些标准与TPS中提及的标准有所不同。在TPS中，实现标准化首先需要确立量化的标准。
六、标准化的实施路径
要实现真正的标准化生产，需要各部门员工的充分理解与参与。教育、讨论和现场指导是让员工熟悉标准生产的关键环节。
整个标准化过程可概括为：确立标准→发现浪费因素→形成无浪费的最佳状态→标准化生产→固定标准生产流程。只有经过这一系列步骤，标准化才能真正得以固化并应用于生产实践中。