模具制造全流程解析
一、初步材料处理
1. 开料：开始于切割前模料、后模模料、以及其他如镶件料、行位料和斜顶料等。
2. 粗坯制作：包括前模模腔粗加工、后模模腔粗加工以及分模线的初步开粗。
二、细节加工
1. 铜公加工：专注于前模铜公、后模铜公以及分模线的清角铜公的制作。
2. 线切割：对镶件分模线、铜公以及斜顶枕位进行精确线切割。
3. CNC精加工：对分模线进行精确的CNC加工，并完成后模模仁的精加工。
三、技术性加工及处理
1. 电火花处理：针对前模粗胚、铜公以及其他特定部位进行电火花加工。
2. 钻孔与处理：进行模具的顶和水路孔的加工，同时注意行位压极的行位处理。
四、模具组装准备
1. 组模准备：涉及斜顶、复顶针以及配顶针的细致装配工作。
五、软件支持与工具应用
1. 模具制造可使用的软件包括但不限于UGNX、Pro/E、CATIA等先进的CAD/CAM软件。
2. 这些软件帮助技术人员进行模具的设计、模拟以及实际加工过程的规划。
六、模具加工基本特性及要求
1. 高精度：模具的加工精度要求非常高，特别是上、下模的组合以及模块之间的拼合，其尺寸精度常达到μm级别。
2. 复杂形面：对于复杂的形面，如汽车覆盖件、飞机零件等，需要采用数学计算方法进行处理。
3. 小批量生产：模具生产往往不是大批量生产，很多时候仅生产一副。
4. 多工序与重复性：模具的生产涉及到多种工序，且当模具达到其使用寿命时，往往需要更换新的模具。
5. 仿形加工与高精度要求：有时需要根据实物进行仿形加工，这就要求有高精度的仿制，并且保证不变形。
6. 材料与热处理：模具材料多采用优质合金钢，且对热处理有严格要求，以防止热处理变形。
七、工艺流程安排及注意事项
1. 底面及型面加工：确保加工量并保证底面和型面的精度。
2. 基准找正与余量检查：对铸件毛坯进行基准找正，并进行2D、3D型面的余量检查。
3. 半精加工与精加工：按照一定的顺序对型面进行半精加工和精加工，并确保各类安装工作面的精度。
4. 注意事项：工艺编制需简明并详细表达，特别强调加工重点难点处，组合加工和单独加工的零件需明确工艺要求等。