丰田汽车公司，其在国际市场的竞争舞台上取得成功，其背后的秘诀便是一种革新的管理模式——丰田生产体系（TPS-Toyota Production System）。这一体系的研究如今已在全球范围内广泛展开，其中的精益生产便是其重要的分支。许多企业对于TPS的探索与实践，均取得了显著的成果。TPS以其东方文化背景，为我国企业的现代化管理提供了宝贵的参考与借鉴。
一、TPS的哲理体系概述：
丰田生产体系构建于一个综合的理论框架，其中包含了“一个核心目标”、“两大核心支柱”以及“一项重要基础”。
“一个核心目标”在于实现低成本、高效率、高质量的生产，以此最大化地满足客户需求，追求顾客的极致满意。
“两大核心支柱”包括准时化（JIY，即Just in time）与人员自主化。
准时化生产以市场为导向，强调在恰当的时间点，产出适量的高质量产品。这需要拉动式生产系统的支持，依赖平准化体系实现。拉动式生产通过看板管理实现，后道工序根据市场需求进行生产，确保每道工序的在制品数量恰到好处，从而形成全过程的控制机制，杜绝多生产一件产品。
平准化则是指在工件进入生产系统前，对其进行基于加工时间、数量和品种的合理搭配与排序。这样可使生产系统中的工件流保持加工时间上的平稳性，保证生产的均衡性。这一机制也支持对市场多品种、小批量需求的快速响应与满足。
人员自主化则强调人与机械设备的协同工作。当生产线上出现质量、数量或品种问题时，机械设备会自动停机并显示指示。任何发现问题的员工都有权立即停线，主动排除故障，解决问题。质量管理也融入了生产过程，成为每位员工的自觉行为，确保每一项工作都成为有效劳动。
“一项重要基础”便是改善（Improvement）。
改善是TPS的基石，可以说没有改善就没有TPS的存在。这里的改善意味着：
①无论从局部还是整体看，总存在改进与提高的空间。我们应持续在工艺、操作方法、质量、生产结构和管理方式上进行改进与提升。
②消除一切无谓的浪费。TPS认为，一切不能增加附加价值的工作（如生产过剩、库存积压、等待时间、搬运活动、加工中的无效动作、不良品的返工等）都是浪费，这些浪费需要全体员工的共同努力去消除。