对于温度参数而言，我们必须严格监控料筒、材料、模具以及环境等多方面的温度。这包括但不限于设定螺杆料筒的温度，其温度通常需高于塑料熔点10℃至30℃之间。值得注意的是，不同生产厂商的材料因其合成方法和助剂类型的差异，其熔点和在料筒中可接受的停留时间都会有所不同。
模具温度的控制亦是一个重要环节，一般会使用循环水进行冷却。但当生产要求涉及到精密尺寸或高表面质量的产品时，应采用精确控制的模温机以满足工艺需求。
在成型过程中，注射行程的确定是关键步骤之一。理论上，我们可以通过一个公式来计算所需的注射行程。这个公式为：S1 = 4 × (CVp + Va) / ρDs2。在这个公式中，每个变量都代表着特定的参数：注射行程Vp代表产品体积，ρ代表树脂密度，C代表型腔数目，Va代表浇口体积，Ds代表螺杆直径。
在实际操作中，如果我们已知“产品+浇口”的总重量，我们可以用另一个公式来计算注射行程：S1 = (M / Mmax) × Smax + (5~10)mm。其中S1代表注射行程，mm；M代表“产品+浇口”的总重量，g；Mmax代表注塑机的最大注射量，g；Smax代表注塑机的最大注射行程。
由于模具内不同部位的几何形状和流道系统的差异，对充模熔体的流动状态有着不同的要求。这要求我们在注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，能够在不同的位置上实现不同的压力和速度，这就是所谓的多级注射成型。
为了确保产品质量，塑件在成型时至少需要设定三段或四段以上的注射过程。例如，主流道处为第一段，分流道至浇口处为第二段，当产品充满型腔约90%时进入第三段，剩余部分则为第四段。我们可以通过计算重量法来确定各段切换位置点的设定。
在实际生产中，我们应根据产品质量要求、流道结构以及模具排气状况等因素，对多级注射工艺参数进行科学分析并合理设定。通常可以采用调试观察法来设定注射位置点的压力/速度为0，观察熔体的流动位置及产品缺陷情况，逐步调整直至找到合理的位置点。
在调试过程中，我们必须特别注意欠注产品的脱模情况，以防止在模具的凹陷部位因欠注而发生粘模的问题。
总体而言，对各项工艺参数的精准控制与调整是确保产品质量的关键。这需要我们根据实际情况灵活运用各种方法和技巧，以达到最佳的成型效果。