FMEA：潜在失效模式及后果分析
FMEA是一种系统化的过程活动，主要针对产品（系统、子系统、零件）或制造过程：
1. 针对产品或过程进行潜在失效原因、失效模式及后果的分析；
2. 识别并采取现行的控制措施；
3. 进行风险评价；
4. 根据行动优先级，制定改进措施并完成验证。
FMEA适用的风险分析
在多个领域中，可以应用风险分析思维。FMEA属于技术风险分析范畴，专门对产品和过程中的潜在失效进行分析。
FMEA的作用
作为技术风险分析工具，FMEA有助于实现以下预期：
1. 预防；
2. 减少损失；
3. 减少浪费；
4. 团队合作；
5. 持续改进；
6. 防错。
FMEA应用场景
FMEA主要应用于新设计、新技术、新过程；现有设计或过程的新应用；以及对现有设计或过程的工程变更。
FMEA的两种主要类型
1. DFMEA：根据产品功能进行风险分析；
2. PFMEA：根据过程步骤进行风险分析。
FMEA开展过程
FMEA的开展是一个完整的过程，包括启动、开发、应用与动态管理四个阶段。在这个过程中，需要运用一些工具方法完成分析和开发，并可以通过FMEA软件提高分析效率。
具体步骤如下：
1. 策划准备：确定项目、项目目的、时间、团队、任务和工具；确定分析边界，包括什么内容、不包括什么内容；基于经验教训确定基础FMEA。
2. 结构分析：确定制造系统，并分解过程项、过程步骤和作业要素，使分析范围可视化。这是功能分析的基础。
3. 功能分析：对结构分析中识别的对象赋予相应的功能，使过程功能可视化，并与要求关联，为失效分析打下基础。
4. 失效分析：建立失效链，确定失效影响、失效模式和失效原因，并显示它们之间的关系，以便进行风险评估。
5. 风险分析：为失效定制现有或预防的措施，并进行评级。
6. 改进优化：识别降低风险的必要措施，并确定其实施职责和期限。实施措施并将其文件化，包括对实施措施的有效性确认以及实施后的风险评估。
7. 结果文件化：针对FMEA活动的结果进行总结和交流，包括对结果和分析结论进行沟通，记录采取的措施和实施效果，以及内部、与客户或供方之间的沟通。