1. 收到客户提供的图纸与工件，需对工件进行详尽的预检。此时需仔细查验工件的大小、材质，确认各尺寸的技术要求及形位公差，并判断是否需要定制特殊刀具、钻头、铰刀以及工装夹具等辅助工具。
2. 根据加工件的精度要求，选择合适的加工机床。无论是四米龙门铣还是数控龙门铣，都需要根据批次数量来预估加工时间，并据此给出精确的报价。
3. 经过生管部门确认并签单后，将工件信息回传给客户。在双方确认无误后，需安排生产周期，确保准时交货。
1. 在机械加工过程中，必须严格遵循《切削加工通用工艺守则》。当毛坯体到达工厂时，要逐一对照图纸检查其外形尺寸、台阶、毛坯孔以及型槽等是否存在加工余量，是否有变形、裂纹、气孔、砂眼等影响加工质量的问题。如有，则不得进行加工。
2. 根据图纸要求，选定工作面中最大的平面作为加工“基准”。不一定要对整个平面全部进行加工。然后以这个基准面为基准，依次加工相对的台阶、孔、槽等。在加工时，要考虑下道工序的装夹和校表位及各尺寸的加工余留量，尽量避免对同一面进行多次加工。
3. 大型工件在吊运翻边时，必须严格遵守《行车使用安全操作规程》。为避免工件碰撞和刮花，应采取必要的保护措施，如使用垫板、轮胎或垫块等。
4. 每天都要对量具进行校准（如用量块、标准校正棒、环规、角度规等），并保持量具的清洁，以确保其测量精度。
5. 刀具的领用需遵循一定的管理原则。谁使用谁领用谁保管。粗刀不可轻用，精刀需细心使用，成型刀具则需专人负责保管。如发现刀具磨损，需及时上报主管并申请磨削修复。对于无法使用的刀具，需经当班组长或主管批准后到仓库办理以旧换新手续。
1. 在进行铣、镗、钻、车等工序连接时，首先要检查各尺寸是否符合图纸要求。如发现上道工序存在问题，应及时通知各代班组长及主管进行处理，待问题解决后才能进行后续的加工工序。
2. 镗、钻、铣床需要保持灵活性。不一定要等到一个工件全部加工完后再进行钻孔或攻牙等操作。对于没有后续加工的加工面，可以完成本工序加工面的所有加工内容。
1. 当整件加工完毕后，需要清除毛刺、倒棱、倒角等，并擦洗干净后送交QC进行各尺寸的检查。
2. 使用风枪将孔、台阶、牙孔、槽内的铁屑等杂物吹干净，然后涂上防锈油，入库并安排外发加工（如热处理、研磨、发黑等）。