近日，我们已对FMEA的前三个步骤进行了深入剖析。细心的读者可能已经注意到，虽然我们谈论的是FMEA——失效模式及影响分析，但前述内容并未直接涉及失效的核心内容。
实际上，FMEA的前三步更多地属于系统分析的范畴。今天，我们将正式进入风险分析的领域。
此前所做的所有准备，都是为了今天的风险分析打下坚实基础。
虽然有些步骤和内容看似与直接的主题有所偏离，但请相信，每一步都有其存在的意义和价值。让我们先暂时放下那些杂念，专注于接下来的内容。
好了，言归正传，让我们开始今天的失效分析之旅。
让我们来了解下什么是失效。
失效，是过程中可能发生的无法满足过程或设计要求的情况。它是对某一作业可能发生的不符合性的一种描述。
请注意，我们在此讨论的失效并不包括极端情况，并且失效可能是潜在的，尚未实际发生。
接下来，我们将探讨不同类型的失效模式。
功能丧失，即操作无反应或未执行。
部分功能失效，即操作不完整或只能部分实现。
性能下降，即随时间推移，性能逐渐减弱。
以及加工过多、操作不一致、运行不稳定、操作错误、安装错误零件、操作延迟等情况。
简单来说，失效就是与要求相反的状态。例如，车削外径的要求是5±0.1，那么超出这个范围就可以被视为失效。
当我们识别了过程项、过程步骤以及过程要素的失效模式后，我们的工作才刚刚开始。
仅仅识别了失效并不意味着失效分析的结束。我们需要建立失效链。
在FMEA的手册中，通常会提到由作业要素失效（FC）导致的过程产品失效（FM），最终造成成品失效并影响客户（FE）的失效链。
有时，这种分析可能会让人感到有些困惑。比如，烘料未烘干似乎并不会直接导致印字不清晰。但实际上，在失效分析中，隐藏的失效链往往能让我们更加清晰地理解问题所在。
我们必须意识到，上一道工序的问题也可能影响到我们这一道工序的结果。在原因分析时，我们通常不会考虑上工序的因素，因为这超出了我们的控制范围。FMEA的三原则——不接收、不流出，意味着子工序的保证。这也是为什么FMEA主要关注当前工序的原因。当我们进行FMEA分析时，我们通常假设上工序提供的是合格的产品。
通过连接这些失效链，我们能够更准确地找到问题的根源。