TPM全员生产维修管理
全员生产维修（TPM = Total Productive Maintenance）是一种集机器、设备、员工和支持流程于一体的综合性维护与改善体系。简而言之，TPM旨在让员工自主参与设备维护，并强调主动与预防性维护技术的运用，以实现生产的完美状态。
无故障、无停机，追求生产完美
TPM的目标是通过减少停机时间来提高生产力。通过这一体系，企业的整体设备效率（OEE）可以随时间推移得到显著提升。预防性维护应当是每个员工的首要任务，而非仅停留在“坏了就修”的被动思维。TPM计划正是为了转变这种心态，强调将机械作为运营的核心，最大化其可用性。
小团队，大作用
TPM通过组建跨学科的小团队，聚焦核心问题，如自主维护、员工操作培训以及安全与工作流程标准化等。高效和有效的生产资料使用是TPM的重点，这意味着所有部门都应参与到这一体系中，共同合作，提高设备可靠性，减少停机时间。
从被动到预测的飞跃
实施TPM项目的最大优势之一是实现从反应性维护到预测性维护的转变。反应性维护往往成本高昂，不仅要支付机械维修费用，还要承担计划外停机的成本。而TPM则带来了一系列直接和间接好处。
日本起源，全球应用
TPM的概念源于日本的Seiichi Nakajima，他在20世纪60、70年代推动了TPM流程的发展。日本电装是早期实施TPM的之一，融合了精益生产技术。这一体系建立在5-S系统等八个支柱之上，分别是：
1. 有序
2. 遵循“物尽其用”的原则
3. 保持工作空间清洁
4. 工作流程标准化
5. 持续加强前四个步骤
八大支柱，确保设备可靠性
全面生产性维护的八大支柱着重于主动和预防技术，旨在提高设备的可靠性。这些支柱包括：自主维护、重点改善（kaizen）、计划维护、质量管理、早期设备管理、培训和教育、安全、健康和环境以及管理中的TPM。
各支柱详解
自主维护：确保操作员接受日常维护如清洁、润滑和检查的技术培训，并将这一责任交给他们。这增强了操作员对设备的所有权感和对设备的深入了解。通过标准化“基线”清洁程序，确保机器始终处于最佳状态。
重点改善（kaizen）：这是一个持续改善过程，要求团队以整体视角看待流程，并集思广益改善方法。通过跨职能部门的合作，识别并解决反复出现的问题，提高效率并确保改善的可持续性。
计划性维护：通过分析故障率和历史停机时间等指标，预测设备可能出现的故障，并安排相应的维护任务。这确保了维护活动在设备闲置或低产时进行，减少了非计划停工。
早期设备管理：利用TPM获得的实践知识和理解来改进新设备的设计，确保其符合所需规格并快速达到性能水平。
培训和教育：确保所有员工都了解TPM的重要性，并解决知识差距，以确保TPM目标的实现。提供培训材料和单点课程等工具，帮助操作员掌握主动维护技能。
安全、健康和环境：在实施TPM时始终考虑员工的安全、健康和环境。确保工作场所安全无害，员工能在其中高效工作。
管理中的TPM：将TPM的视角扩展到工厂车间之外，改进行政职能中的浪费领域。例如，简化订单处理程序可以加快材料到达工厂并减少错误。
工业应用与未来趋势
在工业互联网和机器人时代，TPM与精益管理相结合，为企业带来了更高的生产效率和更少的浪费。随着技术的不断发展，TPM将继续在工业领域发挥重要作用。