一、什么是FMEA？
FMEA 是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种重要工具。它依照其潜在失效的风险优先排列并采取行动，以排除或降低其发生概率，为未来的使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法。FMEA 自身并不是问题的解决者，它通常与其他问题解决工具联合使用。
失效的定义：
产品在工作范围内出现零件破裂、断裂、卡死、损坏等现象；在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能；在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间。
FMEA 的失效模式：
当小组的开发FMEA转变成个人的行为时，可能导致的失效模式。FMEA的实施也可能因时机不当或方确而成为问题解决的障碍。在产品寿命期内，如果没有对FMEA进行重新评定和更新，可能导致其像动态工具一样被加工但未发挥应有的作用。如果FMEA被认为太复杂或花费太多的时间，也可能影响其有效实施。
二、FMEA的起源
FMEA 起源于20世纪50年代，与宇航员和军方有关。它被用来对关注的问题加以分类和排列，将评定结果作为预防的目标，坚持安全的观点。它是多方小组为准备产品/过程的潜在失效模式和产品性能影响的文件化体系而设计的一种方法。
三、典型的FMEA
包括系统FMEA、设计FMEA和过程FMEA。每种FMEA都有其特定的使用阶段和分析重点，如系统FMEA主要用于早期构思设计阶段分析系统与子系统的潜在失效模式；设计FMEA用于产品交付生产前分析产品的潜在设计缺陷；过程FMEA则用于分析制造与装配过程的潜在缺陷。
四、FMEA的时间顺序和关键术语
FMEA有时间顺序，包括DFMEA（设计阶段的FMEA）和PFMEA（过程阶段的FMEA）。还有一系列关键术语，如顾客输入、小组选择、等级确定、风险评估等。
五、FMEA的益处和前提条件
FMEA的益处包括预防计划、识别改变需求、降低成本、减少浪费等。而其实施的前提条件包括选择适当的小组和有效的成员、为每个产品/服务、过程/系统选择小组、建立团队体系等。
六、DFMEA简介及范围和目的
DFMEA（设计FMEA）是由“设计主管工程师/小组”采用的一种分析技术，旨在总括设计一个零部件、子系统或系统时的思维过程，并在最大范围内考虑并指明潜在的失效模式及与其相关的后果起因/机理。其范围包括新产品设计阶段和设计更改阶段。目的是为客观评价设计提供帮助，包括功能要求及设计方案，并评价对制造、装配、服务、回收的要求。
七、PFMEA簡介及目的和前提
PFMEA（过程FMEA）是由“制造/装配工程师/小组”采用的分析技术，旨在确定过程功能和要求，以及与产品和过程相关的潜在失效模式。其目的是确定潜在制造或装配过程的起因，并确定要采用的控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量。前提是假设所设计的产品能够满足设计要求，并且不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节。