九月初，别克威朗在革新之路上迈出重要一步，推出了全新的2020款车型。这款新车的最大亮点在于其动力总成的升级。作为别克品牌加速推进Smart Propulsion智驱科技的又一重要成果，2020款威朗采用了通用最新的科技，换装为第八代Ecotec 1.3T/1.0T涡轮增压发动机，其中，1.3T车型更是匹配了全新的CVT智能无级变速箱。
近日，我有幸受邀前往烟台，亲身体验了这款换装新动力总成的新威朗。对于这力总成，我在别克的其他车型上已有过深度体验，此次试驾之行，我更关注的是上汽通用位于烟台的东岳动力总成制造基地的参观。
参观过程中，我深感自动化、智能化的高度集成。尤其是变速箱工厂，其48秒就能下线一台的效率让我惊叹。据了解，这座东岳动力制造基地是通用全球首座双层工厂，二层装配车间的自动化率高达68.3%，一层机加工车间的制造自动化率更是高到93%。
参观前，入厂通道的严格除尘要求凸显了变速箱作为整车上制造精度最高的核心总成的地位。任何一粒灰尘都可能影响其加工品质。而全新CVT无级变速箱生产车间更是智能制造的标杆。
车间的立体仓储智能输送系统让我联想到亚马逊的无人仓库。基于两层楼的结构，它将仓储、物流与生产线融合，实现了全无人化操作。值得一提的是，担当运输任务的AGC小车拥有先进的观察系统，确保整个运输过程的安全有序。
在生产线上，我见到了许多高级货色的自动化设备和机器人。例如，阀芯选配智能控制机器人采用14个高清工业级摄像头，将阀芯与阀体最佳匹配，大幅提升产品性能及一致性。全轴拧紧机器人能同时拧紧32根螺栓，有效避免零件变形及压紧不均匀问题。
IIWA七轴机器人是这座变速箱工厂里的“明星”。它的力反馈装置使其在装配齿轮时能感受到来自爪尖的轻微压力变化，完成智能装配。除了在CVT变速箱生产上的应用，这台机器人的运动能力和力反馈装置还使其能“跨界”打乒乓球。
在制造环节的高技术含量和测试环节的“魔鬼毁车”行径下，上汽通用的产品品质得到了充分保障。以1.3T发动机和CVT变速箱的全新动力组合为例，它们经历了百万级测试里程和严苛的耐久试验。这些试验不仅模拟了发动机使用生命周期内的近似机械应力、磨损、疲劳等情形，还进行了深度热冲击、冷热冲击等考验。
最后我想说，消费者的眼睛是雪亮的。从试驾新威朗到实地探访制造基地，再到了解其背后的制造品质和耐久试验真相，无不体现了上汽通用对产品品质的追求和对消费者负责任的态度。这样的企业自然会得到消费者的认可和信赖。
综上所述
上汽通用通过Smart Propulsion智驱科技动力总成的研发、制造和测试等环节的领先标准，为消费者带来了高品质的产品。这不仅体现在新威朗的各项主观感受上，更体现在其背后的制造品质和耐久试验的真实情况上。正是这样的企业标准和态度，让上汽通用的产品赢得了消费者的信赖和喜爱。