全面生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM管理）概述：
TPM管理，源于英文缩写，强调设备综合效率的持续优化与提升。它不仅是一种设备保养和维护的管理体系，更是一种全员参与、全系统预防维护的先进管理模式。
一、TPM管理的核心要素如下：
1. TPM致力于实现设备效率的最大化，追求生产系统效率的极致；
2. 构建全面预防维修，确保设备一生无大修，减少灾害、不良、浪费的发生；
3. TPM不是单一部门的职责，而是全体部门共同推行，从生产部门延伸至开发、管理等各部门；
4. TPM不仅限于高层管理者，每个雇员，从最高管理者到现场工人，都需积极参与；
5. 鼓励自主的小组活动，通过动机管理推动改进与进步。
它的内涵主要表现在以下四个方面：
1. 系统性地追求生产系统的高效运行；
2. 创建全面防止各种问题的体系，力求实现“零”灾害、“零”不良、“零”浪费；
3. 从生产部门开始逐步扩展至企业所有部门；
4. 坚持全员参与，无论层级高低，均需为企业的改进与提升贡献力量。
二、TPM管理的三个“全”的理解：
将上述要素进一步提炼，“全效率”是第一个要素的概括，“全系统”是第二个要素的总结。而第三、第四和第五项则从横向、纵向以及基础层最小单元描述了“全员”的概念。这三个“全”的关系紧密相连：全员参与是基础，全系统的预防维修是实现目标的重要手段，全效率则是最终追求的目标。
三、实施持久且动态的管理策略
对TPM管理体系的运行实施动态管理至关重要。定期召开周例会征求各单位意见，及时调整推进策略。运用“TPM管理显示板”在现场快速、准确地传达各阶段工作内容和管理目标。根据新形势、新任务动态更新工作信息。对于已达标的机台，改变传统的管理方式，采用颁发验收的方式实施终身管理，并定期进行复查与记录，确保达标机台的长期巩固与提升。
四、始终以人为本，强化教育培训工作