在生产计划排程中，我们遇到了一批大客户的订单，这些订单的预计生产时间可能会超过10天以上。面对装配产能、零件产能等各类约束条件，我们需全面考虑计划生产与实际产出的差异，并每日重点跟进，以确保这些大订单能够准时交付。
为了更好地管理这一过程，我们实施了古哥的方法。第一步就是设计一张《重点订单跟进表》。在这张表上，我们将产品的相关约束和重点信息都进行了归纳，并每日更新进度，及时进行通报。
订单跟进表表头设计
以产品A为例，其订单数量为20000台。我们的装配产能为每天1000台，而关键零件——尤其是核心瓶颈零件1的产能为每天600台。这里，我们主要考虑对瓶颈工序的影响。
简单计算一下各环节所需时间：装配需时20天，而瓶颈工序需时34天（基于20000台订单量和每天600台的产能）。对于计划员来说，排程时需要考虑的问题有：
问题一：若装配连续生产，瓶颈零件需提前多久准备？其库存量、占用资金以及存放空间如何规划？
问题二：若装配不连续生产，如何确保最少的装配切换与最低库存？切换一次、两次或多次的库存量有何不同？
为了更好地解决这些问题，我们设计了如下的表头结构。
表头字段说明
1. 日期：表示装配开始生产的日期。
2. 计划数量：表示每日计划的装配生产数量。
3. 计划累计：表示每日计划生产数量的累计值。
4. 实际数量与累计：记录实际每日及累计的生产数量。
5. 进度差异：比较计划数量与实际数量的差异。
6. 瓶颈约束：表示瓶颈工序每日的最大产能。
7. 瓶颈累计：记录瓶颈工序的累计产量。
8. 瓶颈剩余：表示每日生产后剩余的产量与装配产能消耗的差值。
订单跟进表公式设计
在表头设计好后，我们将相关公式录入表格中，通过公式结果来帮助我们更好地决策产能差异。
订单排程的测算推演
我们考虑了多种排程方案，包括连续生产与不连续生产。每种方案都有其对应的瓶颈最大库存数量、生产效率等因素。在综合考虑生产效率与瓶颈效率后，我们需找到最佳的排程方案。
进度与实际差异调整
实际的生产数据每日更新并填写到表中。通过使用动态报表生成等功能，我们可以更直观地看到进度与计划的差异。我们还可以通过折线图等形式来进一步分析这些差异。
关于古哥
古哥在制造行业深耕18年，拥有丰富的实战经验。在企业运营、供应链管理及智能制造系统等方面均有深厚的造诣。他是企业智能化、柔性化计划运营管理的专家，擅长通过流程优化、企业管理及计划运营等方式提升企业效率。在提高企业准时交货率、降低企业库存及培养智能制造人才方面，古哥有着丰富的经验。
通过上述方法，我们能够更好地管理大客户的订单，确保准时交付并优化生产过程。这不仅是古哥的经验分享，也是我们在实践中不断摸索和学习的结果。