整条生产线上，共计跨越了总装车间的200多个工位。每个工位都肩负着特定零部件的安装任务，这些零部件的出库管理由生管部门的物流组负责。鉴于工厂的总装安装速率（每小时可完成68台）的迅速性，一旦物流环节出现延迟，将极大影响生产效率。
针对如此高强度的工作节奏与工作量，我们首先制定了标准的作业流程与工作时间。此举不仅为了测算人员配置是否过载，更以吉尔布雷斯动素分析法为依托，细致分解部品出库流程。
分解后，整个流程包含以下四个关键环节：
一、作业前准备阶段：此阶段主要涉及序列信息的核实，确保一切准备就绪。
二、作业执行过程：包括序列作业的进行、牵引车的牵引以及作业后的确认工作。
三、物流转运阶段：此阶段涵盖了出库后往返路程的时间计算。
四、出库后作业阶段：包含线边空的回收、部品包装的拆除，以及库区的5S整理等工作。
以上四个环节共同构成一个物流周期的总时间，即人员的工作小时数（M/H）。
关于标准工时的计算方法如下：
一、根据已知的生产节奏，可以推算出单班总的生产量。
二、已知各品目的单次出库数量，将其与单班生产总量相除，即可得出单班该品目应出的库次数，即动作周期。
三、将各部品的工作小时数（M/H）乘以动作周期，即可得出单班该岗位（针对特定部品）所需的人员定岗情况，相关数据如表3-4和表3-5所示。