什么是OEE产力？
整体设备效率（Overall Equipment Effectiveness，简称OEE）是衡量制造过程中生产设备实际效率的关键指标。它通过可用性、性能和质量三个关键因素来评估设备的表现，从而提供一个全面的视角来了解设备在生产过程中的效率和效能。
如何使用OEE来衡量制造生产力？
OEE是一个强有力的工具，能够通过单一数值提供丰富的信息，有效衡量制造生产力。以下为使用OEE衡量制造生产力的方法：
1. 作为基准指标
OEE可被用作基准，比较特定生产情况与行业标准、内部设备或不同班次间的差异，以识别改进空间和设定目标。
2. 设定目标
标准的OEE基准如100%、85%、60%和40%分别代表不同的生产效率水平，可作为追求的改进目标。
3. 识别改进空间
通过比较实际OEE与理想OEE，可以明确哪些环节存在改进空间。
4. 采取行动
针对低分OEE，可采取措施如提高可用性通过预防性维护减少停机、提升性能通过优化操作流程和员工培训提高效率、增强质量通过严格的质量控制减少废品率等。
5. 持续监测与改进
OEE不是一次性测量，而是持续的过程。定期监测OEE并采取相应措施，有助于逐步提升生产效率，接近世界级水平。
OEE不仅是管理者的工具，也对车间员工产生重大影响。关键绩效指标包括目标、实际产量、效率、停机时间等。
相关术语解释
完全生产时间(Fully Productive Time)
指扣除所有损失后的生产时间。
计划生产时间(Planned Production Time)
设备或系统预计用于生产的总时间。
理想周期时间(Ideal Cycle Time)
生产一个零件所需的理论上的最短时间。
运行时间(Run Time)
系统计划生产并正在运行的实际时间。
总产量(Total Count)
包括有缺陷的零件在内的所有生产零件的总数。
合格产量(Good Count)
符合质量控制标准的生产零件数量。
合格零件(Good Parts)
无需返工即可直接使用的零件。
如何计算OEE？
OEE是通过三个主要因素——可用性、性能效率、质量率计算得出。这三个因素的乘积即为OEE的值。具体公式如下：
- 可用性: 实际运行时间/计划运行时间。
- 性能效率: 实际产量/理论最大产量。
- 质量率: 合格品数量/总产量。
- OEE = 可用性 × 性能效率 × 质量率
OEE中的六大损失
- 可用性损失：
- 设备故障: 计划生产时设备未能正常运行导致的非计划停机。