在新能源汽车领域，电池包作为核心能量源，负责为整车提供驱动电能。它主要构成是壳体包络，这是确保电池系统正常运行和安全防护的关键部分。
动力电池系统的设计需满足整车动力及其他设计要求，同时需考虑电池系统自身的内部结构、安全性和管理设计等因素。特别是电池包壳体，作为电池模块的支撑体，在保障模块正常工作和防止意外损害方面起着至关重要的作用。
电池壳体作为动力电池的承载构件，通常安装在车体下部，其目的是为了在遭遇外界碰撞或挤压时，为内部的锂电池提供保护。
传统电池箱体材料包括钢板、铝合金等，并常对其进行表面喷涂处理。随着节能环保及轻量化发展需求的提升，新型材料如玻纤增强复合材料、C片状材料以及碳纤维增强复合材料等逐渐成为电池壳体材料的优选。
钢制壳体强度高、刚性大，但同时也较重。其表面需经过处理，以增强其在高温条件下的耐腐蚀性。
铝合金壳体则具有易加工、高温耐腐蚀、良好的传热和导电性等特点。其壳体（除壳盖外）可一次拉伸成形，相较于不锈钢，可省去盒底焊接工艺，降低因金属元素烧损导致的质量下降风险。
铝合金壳体还具备四大显著优势：长寿命、阻燃无烟无毒、防爆性能以及抗老化性能。其中，其使用寿命经模拟老化试验显示可超过20年；阻燃性等级高，发烟量及毒性级别均表现优异；防爆装置能在电芯内部压力过大时自动泄压；抗老化性能测试表明，其表面老化厚度在长期使用中增长微小，对箱体机械性能影响甚微。
C符合材料和碳纤维增强复合材料也是当前热门的电池壳体材料。前者主要由GF、UP、低收缩添加剂等多种原料组成；后者则以其轻质高强、耐高温、耐摩擦、抗震以及低热膨胀系数等特性，成为汽车轻量化发展的有效途径之一。
这里是国内最大的动力电池生产基地，日产电池可满足1500辆电动汽车的用电需求。每辆汽车的电池包由150至300个电芯组成，而这些电芯都经过严格的质量检测和安全测试。
的电池检测技术同样领先全球，包括500度高温火烧、浸水、喷淋以及高空坠落等测试项目均按照国际最高标准执行。甚至包括8毫米钢穿电芯的人为短路模拟测试也不含糊，均顺利通过。
宝马X1和新5系的电芯生产采用了国内首条、国际一流的自动化生产线。
电芯是电池系统的最小单元，多个电芯组成模组，再由多个模组构成电池包，这构成了车用动力电池的基本结构。
在这一领域的技术革新与安全保障下，的动力电池产业不仅满足国内市场需求，也在国际市场上赢得了高度认可和赞誉。