烧结机头电除尘灰富含多种有价元素，如钾、钠、铁、金、银等，这些都是极具经济价值的资源。为了有效回收这些资源，我们采取了一系列的回收工艺流程。利用此技术提取的含铁富料被重新送入钢厂烧结系统进行再利用，回收的氯化钾产品达到农用或工业用钾盐原料的标准，而氯化钠则达到工业盐的标准，在工业场合得到再利用。含金、银的低铁料则被送入金银冶炼企业作为冶炼原料。
处理原理基于烧结灰的主要成分。灰中存在的K、Na元素主要以水溶性KCl、NaCl盐的形式存在。通过特定的水溶浸取技术，这些元素能够分离进入水中，而氧化铁等不溶物质则在浸出时沉淀为固体组分。
生产流程如下：
除尘灰以吨袋形式通过汽车运输至厂内，存储于密闭的原料库中。之后，原料通过自动密闭拆包机送入溶解槽，加水搅拌后进行液固分离。这一步的液固比控制在2-3:1之间，搅拌时间定为60分钟。
接着，溶解槽的料浆通过管道进入湿式球磨机进行混合搅拌。在球磨机内充分混合后形成的浑浊液被送入磁选工段，以实现除尘灰中氯化钾的充分溶解（根据技术提供方的数据，溶出率高达90%以上）。
磁选后的原料经过压滤机进行压滤脱水，得到的富铁料（含水率6%）被存入库中待外售。磁选尾料和压滤机滤液则进入浓密机进行二次搅拌和溶解。
浓密机底部的浆通过渣浆泵送入隔膜压滤机进行固液分离。分离后的上清液流入储液池，而低铁料（含金、银泥）则被送入金、银冶炼企业。
随后进行的除杂过程在储液池内进行。添加絮凝剂和碳酸钠后，经过泥浆泵输送至压滤机进行压滤。此过程中产生的压滤泥与低铁料混合。经过沉降后的氯化钾溶液被送至蒸发系统原液罐内待用。
最后一步是蒸发处理结晶分离氯化钾及氯化钠。根据物料的性质，采用蒸发结晶的方法获得氯化钾和氯化钠。通过进一步降温冷却结晶或闪发，可以获得更多的氯化钾。冷却结晶母液经过蒸发结晶得到氯化钠，而蒸发母液则被循环利用。
钢厂烧结机头灰的特点是钾含量高而钠含量相对较低。经过我们的系统设计和实践经验，我们成功实现了钾、钠与重金属、铁元素的分离。回收的氯化钾产品符合标准GB 6549—2011中的要求，可作为肥料使用，回收率达到90%以上。这解决了烧结灰难以循环再利用的问题，实现了“固废不出厂”的目标，对提升钢铁企业循环经济技术水平和实现冶金工业生产可持续发展具有重要意义。
在个旧漂洗液钾钠分盐资源化项目中，我们位于云南省个旧市。该项目采用“三效逆流提钠+闪发冷却提钾”的主体工艺。进入三效蒸发器的物料经过净化除杂后得到的卤水含有氯化钠、氯化钾等成分。尽管钾钠比例接近1:1且含有较高浓度的硫酸根，但我们依然成功实现了钾钠的有效分离。该项目的设计确保了系统能承受一定的水量和水质波动，并确保最终产品氯化钠干盐纯度和氯化钾纯度均达到标准。
我们通过科学有效的工艺流程和技术手段，成功实现了烧结机头电除尘灰中有价资源的回收利用，为钢铁企业的循环经济和冶金工业的可持续发展做出了重要贡献。
项目个旧漂洗液钾钠分盐资源化项目在云南省红河哈尼族彝族州个旧市实施，我们掌握了钾/钠分离的核心技术，将污水视为宝贵的资源或商品。
在此过程中，我们强调环保与经济效益的双赢，确保资源的最大化利用和环境的友好型发展。