三、执行看板管理规范
为保证看板管理有效实施，以下为使用看板时必须遵守的五项核心原则：
原则一：后工序需准时、定量、精准地从前工序领取必需物品。
此原则转换“供给”为“领取”的观念，有助于减少浪费，实现准时生产。为防止后工序随意领取，特设三个附加规则：
1. 无看板则不可领取；
2. 超过看板数量不得领取；
3. 看板必须随实物一同移动。
原则二：前工序需按照后工序领取的物品及数量进行生产。
前工序应及时补充被后工序领走的物品。为确保生产顺畅，附加两个规则：
1. 生产数量不得超出看板规定的数量；
2. 当生产多种零件时，必须按照看板的顺序进行生产。
遵循这些附加规则，即使某工序出现问题，也能保持各工序间的平衡，即实现同步生产，将前工序的库存控制在最小限度。
原则三：不合格品严禁流入后工序。
一旦发现不合格品，应立即处理，防止其继续制造并影响后续工序。此举有助于：
1. 及时发现本工序现的不合格品；
2. 使工序问题立即显现，便于管理监督者制定防止再发生对策。
原则四：严格把控看板数量，使其最小化。
看板数量代表某种零件的最大库存量，必须将其控制到最低。主动且计划性地减少看板，可及时发现并找出问题原因。当需要查找某工序的生产问题时，可减少相应发出的看板数量，促进现场改善活动的持续进行。
原则五：利用看板微调生产过程。
看板的主要功能是作为生产和搬运的指令。在采用看板时，无需额外提供工作计划表或搬运计划表，仅依靠看板进行生产和搬运指示。由于市场需求和生产紧急情况的不确定性，关键在于控制最终装配工序上摘下的看板数量。产量变化时，可通过调整看板的送达次数或总量来应对。
遵循以上原则是确保看板管理有效实施的关键，需要持续的改进努力。不遵循这些原则，即使引入看板也难以发挥其效果，更无法推动降低成本的活动。在遵循这些规则的还需将生产均衡化、合理的设备布置以及标准作业三个条件融入看板管理中。
四、计算看板数量
看板的数量是在生产现场实施拉动生产所必需的数量。在拉动生产中，物料数量可用物料包装单位的“箱”数表示，每箱物料对应一张看板卡片。卡片数量即物料数量。计算合理的卡片数量即计算合理的物料箱数。
接下来是计算看板数量的理论基础——订货点理论。看板管理采取“拉动”方式，即前工序仅生产被后工序领走的数量。这种管理方式可视为库存管理方式的一种观察方式。库存管理中确定订货点的方式包括定量订货和定期订货两种方式，此处简述其要点及关系：